| 태평양 물류개선 / 물류설비·프로세스 재구축으로 소량다빈도 시장변화 대응 | |||
 
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 물류설비·프로세스 재구축으로 소량다빈도 시장변화 대응3,500개 전문점 직배송 위해 피킹카트 개발, 시간당 350여개 거래처 처리 글 : 송세라 기자(srsong@ulogistics.co.kr) “물류는 자사 Supply Chain의 직접적인 기능을 담당하는 부문으로 외부 변화에 크게 영향받기 때문에 ‘변화대응력’이라는 경쟁우위 요소가 반드시 필요합니다. 따라서 시장변화에 대한 물류의 대응속도는 물론, 물류가 적절한 서비스를 제공할 수 있는 역량을 확보하는 데까지 걸리는 시간이 매우 중요한 요소로 부각되고 있습니다. 불확실하고 유동적인 미래 환경변화를 정확히 예측한다는 것은 매우 어렵기 때문에 모든 상황에 대한 대응력을 미리 확보해 두는 것은 불가능하며 엄청난 비효율을 내재할 수밖에 없습니다. 따라서 변화를 수용해 대응하는 속도가 더욱더 중요합니다” 태평양 물류사업부를 총괄하고 있는 류제천 사업부장의 말처럼, 최근 태평양은 도매물류에서 소매물류로, B2C 직배송 등의 급격한 변화에 유연하게 대응할 수 있는 물류운영 체제 구축에 힘쓰고 있다. 대리점 붕괴로 3,500개 전문점 직배송 실시 태평양이 물류의 변화대응력에 대해 고민하게 된 가장 큰 계기는 시판 전문점 직배송의 전면적인 실시다. 과거 화장품 시판시장은 대리점 체제로 구성돼 있어, 화장품 업체가 대리점에 물량을 공급하면 대리점이 각 전문점으로 제품을 배송해주는 경로로 되어 있었다. 따라서 화장품 업체는 대리점까지만 배송하면 됐다. 그러나 다양한 판로를 모색하는 화장품 업체와, 소비의 양극화로 인해 더 저렴하게 화장품을 구입하려는 소비자의 욕구가 맞물리면서 유통채널이 급격히 변화하기 시작했다. 특히 지난 2004년부터 브랜드샵이 돌풍을 일으키자, 태평양 역시 휴플레이스를 비롯해 에뛰드 하우스 등 브랜드샵을 선보였으며 기존의 전문점이 브랜드샵으로 바뀌는 일이 많아졌다. 이와 같은 브랜드샵의 강세로 기존 시판시장은 무너지기 시작했으며, 이는 곧 대리점의 붕괴로 이어졌다. 각각 다른 회사 브랜드를 취급하는 전문점은 대리점을 통해 제품을 통합 공급받지만, 브랜드샵은 한 회사의 제품만을 취급하므로 제조업체가 대리점이라는 중간 유통을 생략하고 직접 제품을 공급하기 때문이다. 대리점이 없어지자 화장품 업체들은 브랜드샵 뿐만 아니라 기존의 전문점까지도 직배송해야 하는 부담이 생겼다. 태평양 역시 그동안 200여개의 대리점에 상품을 공급하던 물류체계를 3,500여개 전문점에 직배송하는데 필요한 물류시스템으로 변화해야 했다. 이처럼 급속한 환경변화는 태평양으로서도 처음있는 일로써, 이전과 비교할 수 없을 정도로 많아진 소량, 다거래처 주문에 대응하기 위해서 태평양은 물류 프로세스를 혁신적으로 변경하고 새로운 설비 및 작업방식을 도입했다. 물류기획팀 김성호 부장은 “화장품은 유행에 민감하기 때문에 트랜드 및 영업환경의 변화가 급속히 진행된다”며, “태평양의 물류는 이러한 변화를 주도하기 위해 환경변화를 민첩하게 파악하고, 각 부문이 유기적으로 커뮤니케이션하고 대응할 수 있도록 항상 노력하고 있다”고 밝혔다. 기존 거점 활용해 최적 네트워크 구축 태평양은 설비도입에 앞서 먼저 일시에 급격히 증가하는 피킹 작업을 어디서, 어떻게 할 것인가에 대해 고민했다. 이에 따라 수도권과 지방권으로 나눠, 수도권의 경우에는 기존의 거점을 최대한 활용해 DAS로 대응하는 방법으로 진행했다. 대부분의 업체에서는 DAS를 보유 재고의 피킹설비로 사용하고 있으나, 태평양은 무재고거점의 분류설비로 활용하는 발상의 전환을 꾀한 것이다. 지방권은 김천물류센터에 재고를 보유하고 수도권 및 강원을 제외한 전국을 커버하도록 했다. 특히 충청권부터 영호남에 이르는 지역에 위치한 모든 전문점의 제품을 피킹해야 하기 때문에 이를 소화할 수 있는 새로운 시스템을 모색, DPC(Digital Picking Cart)를 구축했다. 수도권의 시판 직배송 거래처수는 약 1,500여점으로, 주문마감으로부터 D+1일 배송을 위해서는 피킹방법 및 수송 네트워크 재구성이라는 과제를 해결해야 했다. 김성호 부장은 “수도권은 작업 및 분류공간이 부족하므로 소량, 다거래처 주문에 대응하기 위해서는 기존과는 다른 방법으로 작업해야 했다”며, “이에 따라 새로운 설비 및 작업방식을 도입하기 위한 대안들이 모색됐으며, 이중 가장 최적화된 물류거점운영방안을 시뮬레이션을 통해 도출했다”고 밝혔다. 특히 수도권의 경우, 전문점 작업 CAPA가 없다는 큰 문제점을 안고 있었다. 따라서 별도의 창고를 임대하지 않고 기존 수도권의 대응거점에 DAS를 설치해 시판 전문점을 대응하는 것으로 진행했다. 이에 따라 수도권 시판재고는 수원물류센터에서만 보유하고 수원배송거래처는 수원센터에서 거래처별 작업을 실시하도록 했다. 재고가 없는 인천센터와 강북센터는 수원센터에서 토탈피킹돼 오는 물량을 DAS를 통해 분류, 각 전문점으로 배송하는 것으로 프로세스를 구축했다. 한편, 태평양은 박스주문과 낱개주문을 함께 작업해야 하는 자사 환경에 맞게 DAS 설비를 커스터마이징했다. 즉, DAS는 원래 특정제품에 대한 낱개분류 작업을 하는 설비이지만, 태평양은 거래처의 박스단위 주문은 DAS를 통해 작업을 하지 않되 DAS에서 거래처를 인식하여 별도 분류할 수 있는 작업방법을 고안했다. DPC 웹패드로 피킹정보 및 동선 파악 태평양은 김천센터에 DPC를 도입하기전 DPS나 DAS, 소터 등 기존에 많이 사용하고 있는 설비도 고려했다. 그러나 DPS, DAS는 품목수와 거래처가 많으면 라인이 길어지는 등 효율성이 떨어지는 문제가 있다. 소터 역시 설비의 제약을 많이 받기 때문에 어느 한 부분에 문제가 생기면 설비 자체를 운영할 수 없어 유연성이 낮아진다. 따라서 태평양은 기존의 설비들은 자사와는 맞지 않다고 판단, 최종적으로 DPC를 도입했다. DPC는 무선으로 피킹 정보를 수신한 뒤 작업자가 카트를 밀고 돌아다니면서 거래처별로 제품을 피킹하는 시스템으로, 소량 다품종 물류에 적합하다. 일본에서는 화장품 업체인 시세이도를 비롯해 많은 업체들이 피킹카트를 사용하고 있지만, 국내에서는 아직 활성화되지 않은 시스템이다. 태평양은 DPC 도입을 위해 2004년 7월 TFT를 구성하고, 피킹카트를 사용하고 있는 시세이도를 견학한 뒤 일본내 구축 경험이 많은 다이후쿠에 설비를 의뢰했다. 그러나 가격이 고가인데다 태평양이 원하는 납기일까지 맞추지 못하고 도입 이후 시스템을 유연하게 사용할 수 없어, 결국 진코퍼레이션과 함께 H/W 및 S/W를 개발하기로 결정했다. 태평양과 진은 거래처, 품목, 양에 따라 설비를 결정하는 EIQ 분석을 실시했으며, 그 결과에 따라 랙의 위치, 카트 수 등 전체적인 레이아웃을 결정했다. 우선 카트는 최대 9개점까지 피킹할 수 있도록 설계했으며, 피킹정보를 무선으로 받아 웹패드를 통해 작업자가 확인할 수 있도록 했다. 이때 피킹해야 할 랙의 위치와 수량이 웹패드에 시각적으로 표시돼 작업자가 쉽게 찾아갈 수 있도록 했다. 즉, 웹패드에 동선부분을 가미해 웹패드가 정보와 실물의 인터게이트 역할을 하게 한 것이다. 카트는 시간당 평균 2.5회전, 최대 3.3회전까지 가능하므로 1카트당 시간당 평균 25개 거래처 물량을 피킹할 수 있다. 태평양은 총 15대의 카트를 마련해 현재 시간당 약 300~350개 거래처를 처리하고 있다. DPC 개발 프로젝트 책임자였던 이정열 김천센터장은 “효율적인 피킹카트를 만들기 위해 작업자의 편리성, 동선 최적화, 가시성 확보 등 3가지에 초점을 두고 설계했다”고 밝혔다. 특히 최적화된 동선을 만드는 것은 피킹카트의 병목 현상을 방지하기 위한 매우 중요한 요소이다. 따라서 작업이 특정 랙에 몰리지 않게 분산시키면서 동선을 짧게 할 수 있도록 새로운 Logic을 만들어 시스템에 반영했다. 이에 따라 스케쥴링에 의해 피킹할 존의 위치가 정해지면 작업자는 정해진 존으로 가서 지시에 따라 제품을 피킹하면 된다. PI 점멸방식 차별화로 오피킹 감소 장비개발과 시스템 구축을 마치고 태평양은 2004년 12월 DPC를 본격 시행했다. 이미 사전에 예상되는 문제점 등에 대한 충분한 대비를 한데다, 정식으로 오픈하기전 몇만개의 바코드를 출력해 실제와 똑같은 환경으로 시뮬레이션했기 때문에, 오픈 당일부터 아무런 문제없이 시스템을 가동할 수 있었다고 한다. 피킹카트 프로세스를 살펴보면, 서버에서 작업 데이터가 내려오면 센터내 동선 등을 고려한 피킹정보가 출력되고 이는 센터에 설치된 2대의 무선중계기에 의해 각 피킹카트로 전달된다. 작업자는 이 피킹정보를 웹패드를 통해 확인하고 해당 랙으로 찾아가 제품을 피킹한다. 센터내 존은 5개로 구성돼 있으며, 웹패드는 전체 존의 위치는 물론, 제품이 위치한 랙의 위치까지도 자세히 알려준다. 피킹한 제품은 카트에 설치한 스캐너로 바코드를 인식해 맞는 제품인지 확인한다. DPC 시스템의 강점은 피킹시 제품의 바코드 스캔을 통해 1차적인 검품을 수반하기 때문에 정확도가 매우 높다는 사실이다. 실제로 일본 시세이도의 경우 오피킹률이 5/1,000 수준인데 반해 태평양은 1/1,000 수준이다. 또한 PI 점멸방식 차별화도 정확도 향상에 도움을 주고 있다. 기존의 DPS나 DAS의 경우 표시기가 거래처별로 한꺼번에 깜빡이지만, 태평양은 피킹 완료 버튼을 눌러야 다음 거래처 표시기에 불이 들어오도록 시차를 두었다. 이는 작업자가 실수로 다른 거래처의 제품을 피킹하는 것을 방지하는 것이다. 이 역시 오피킹율을 낮추는 장치로 작용한다. 유연성을 최대화한 것도 DPC 시스템의 특징이다. 피킹해야 하는 존이 부여되면 작업자가 해당 통로의 복잡 여부를 판단해 작업순서를 정한다. 피킹이 끝나면 검품대에서 다시 바코드 스캔을 통해 전수 검사한다. 이때 정확한 검품을 위해 청각적 효과를 가미, 바코드를 스캔할 때 컴퓨터에서 이상 유무를 확인하는 소리가 나도록 설계했다. 따라서 작업자는 스캔후 화면을 굳이 보지 않아도 소리로만 오피킹을 확인할 수 있으므로 검품대의 작업속도가 빨라졌다. 검품시 오피킹된 제품이 하나라도 나오면 오류내역서를 발행한뒤 모두 재검품대로 보내 어느 과정에서 잘못됐는지를 추적한다. 이때 작업자 카트번호가 나오므로, 현장 작업자의 실적관리까지 가능해진다. 검품 역시 10개의 검품라인중 작업자가 검품대를 직접 선택하도록 해 현장의 복잡성을 최소화했다. 특히 거래처 및 제품 특성을 고려해 검품할 수 있는 방법을 고안, 전수 및 간이, 수량 검품 등 3가지 검품방식으로 운영하고 있다. 그러나 이같은 결과를 얻기 위해서 태평양은 DPC 시스템을 구축하는 약 4개월동안 많은 시행착오를 겪었다. 아무런 정보가 없는 상태에서 자사환경에 맞춰 DPC를 개발해야 했기 때문. 일본제품보다 DPC 비용 저렴 피킹카트만 해도 견고성과 편리성 등 체크해야 할 포인트가 40여 가지를 넘길 정도로 최적화된 카트를 생산하기가 쉽지 않았다. 웹패드의 경우 잔 진동에 오랫동안 노출되면 제품자체에 무리가 생길 뿐더러 카트와의 부착부분도 쉽게 떨어질 수 있으며, 카트를 장시간 사용하기 위해서는 배터리의 성능도 보장되어야 한다. 또한 현장 작업자가 대부분 여성인 만큼, 카트의 중량이 너무 많이 나가서도 안된다. 이외에도 카트와 바닥 사이의 정전기부터 카트바퀴의 크기 및 재질, 랙 배치, 랙과 랙사이 통로의 넓이 등 섬세한 부분까지 신경쓸 일이 많았다고 한다. 이처럼 제품 개발에 힘쓴 결과, 일본제품보다 가격이 저렴하고 무게가 가벼운 피킹카트를 개발할 수 있었다. 피킹카트의 무게는 80㎏으로 120㎏인 일본제품보다 40㎏가 가볍고, 가격도 40%에 불과하다. 가장 큰 수익은 제품을 국산화해, 필요하면 언제든지 시스템을 바꿀 수 있는 유연성을 갖추게 된 것이다. 또한 추후 거래처가 늘어나더라도 피킹카트만 보강하면 되므로, 거래처 증가에 따른 프로세스 재구축에 대한 부담도 줄어들었다. 이외에 작업 숙련도에 상관없이 누구나 피킹카트를 쉽게 사용할 수 있다는 것도 DPC 시스템의 장점이다. 진코퍼레이션 김태승 부장은 “DPC는 바코드 등 제반 여건이 갖춰져야 도입할 수 있는 시스템으로, 태평양은 전제품의 바코드 관리는 물론 정보시스템도 잘 갖춰져 있었기 때문에 짧은 기간에 DPC를 도입할 수 있었으며, 만족할 만한 결과도 얻었다”고 밝혔다. 작업자 편의성 증대로 생산성 향상 태평양은 시판뿐 아니라 방판시장에서도 강세를 보이고 있다. 특히 방판제품은 방판시장 전체의 약 70~80%를 차지하고 있어 방판대응을 전담하는 DPS의 피킹CAPA는 무엇보다도 중요하다. 따라서 더 빠른 피킹CAPA를 확보하기 위해 기존에 사용하고 있는 DPS를 리모델링했다. 특히 랙 보충방식의 변경, 피킹 작업자의 편의성을 고려한 PI(Picking Indicator) 정보표시, 버퍼문제 해결 등 DPS를 효율적으로 사용하기 위해 많이 고심했다. 우선, DPS로 작업을 하기 위해서는 작업전 반드시 랙을 보충해야 한다. 랙 보충에는 낱개피킹 랙에 부족한 제품을 보충하는 작업으로 일반적으로 유휴시간을 활용하여 안전재고량만을 보충하는 일반랙 보충과, 실 주문마감 후 부족분을 보충하는 긴급랙 보충이 있다. 일반랙 보충작업은 유휴시간을 활용한 작업으로 작업량이 다소 많더라도 생산성에는 크게 영향을 주지 않지만, 긴급랙 보충은 주문마감 후에 시행하는 작업으로 긴급작업량은 생산성에 직결되는 중요한 요소이다. 따라서 일반랙 보충 Logic을 OP-MAX방식에서 OP-MAX+ 주문 방식으로 변경하면서 긴급랙 보충의 작업량을 최소화해, DPS 사전 준비시간을 최소화하는 방향으로 프로세스를 정비했다. 또한 DPS작업은 PI에 표시된 수량만큼 제품을 Box에 피킹하는 시스템이다. 기존 PI는 해당 제품의 수량만 표기되어 Ta Box 단위의 제품 피킹시 작업자가 수량을 다시 한번 고려해야만 했다. 이에 Box 및 Ta 입수량 정보 등 포장모듈을 DPS 프로그램에 적용해, Ta수량 및 낱개수량으로 PI 표시정보를 변경함으로써 보다 정확하고 신속한 피킹력을 갖추게 되었다. 한편, 태평양 DPS 작업장은 매일 재고실사 리스트를 출력해 실사를 수행하고 있는데, PI에 잔량만을 표시해 paperless 재고실사 작업을 가능케 함으로써 Fool-Proof 작업과 소모품비 절감을 동시에 충족했다. DPS를 통해 출고된 Box의 경우, 작업자가 직접 서명한 DPS 작업번호별 작업내역서를 동봉해 출고하며, 이는 배송시 거래처에서 검품할때 사용된다. 그러나 활용도를 분석해 본 결과 거래명세표 위주의 검품방식이 일반적인 것으로 파악돼, 이에 대한 대책으로 DPS 작업내역서의 활용도를 높이는 방안을 모색했다. 기존 작업내역서는 제품번호 순으로 출력하므로 어떤 특정한 제품을 먼저 찾고자 할 때나 메이크업류처럼 제품의 크기가 작아서 보이지 않을 경우에는 배송된 전체 DPS Box를 다시 확인해야만 하는 번거로움이 있었다. 반면 신규로 개발된 ‘환적Box별 제품내역서’는 Box에도 번호를 부여해, 어떤 거래처 몇번 Box에 어떤 제품 몇 개가 있다고 표시되어 있다. 따라서 배송기사는 검품시 편리하고, 고객은 긴급성 제품에 대해 보다 쉽고 빠르게 찾을 수 있게 되어 쌍방의 불편함을 동시에 해소했다. DPS 개선으로 지방권 방판 공급력 확보 지속적인 재고집약을 추진해 온 태평양은 화장품 거점 최소화를 위해 김천센터 DPS의 개선도 모색했다. 3개 센터의 재고를 김천센터에 집약시키기 위해서는 DPS 생산성이 30% 이상 향상돼야 하기 때문이다. 김천센터 DPS 라인은 기초와 메이크업 2개 라인으로 운영돼 왔다. 그러나 피킹 및 검품간 버퍼 부재, 앵글랙 비중 과다, 검품공간 협소 및 검품능력 미흡 등의 문제점이 나타났다. 물류공정상 낱개피킹이 가장 큰 부하라고 한다면, DPS라인에서 가장 병목현상이 크게 나타나는 곳은 검품이라 할 수 있다. 따라서 버퍼가 충분하지 못하면 피킹과 검품의 밸런스를 맞출 수 없어 검품작업자는 항상 바쁘고 피킹 작업자는 시간이 남게 된다. 김천센터는 앵글랙 비중이 높아 피킹생산성은 낮고 검품능력이 피킹능력에 비해 현저히 떨어지고 있는 현상을 발견할 수 있었다. 따라서 태평양은 이를 개선하기 위해, 라인구조 개선과 검품라인 보강을 통한 피킹 및 검품 간 밸런스 향상, 대기시간 최소화에 초점을 맞추고 DPS를 개조했다. 앵글랙 대신 플로우랙을 추가로 설치해 피킹생산성을 높이는 한편, 중2층을 활용해 버퍼구간을 늘리고 검품대를 2대 증설해 검품을 강화했다. 또한 기존의 기초와 메이크업 등 2개 직렬 라인 중심으로 운영되던 구조를 제품출고 등급별로 변경해, 양 라인의 작업부하를 균등하게 나누었다. 아울러 검품라인을 직렬구조에서 병렬구조로 개조하고 유휴 검품대로 제품이 이동할 수 있도록 라인을 설계하여 대기시간을 최소화했다. 이와 같은 DPS 개선으로 태평양은 개선전 대비 MH당 생산성 65.8%, 시간당 생산성 102.6%가 향상되는 결과를 가져왔다. 박스피킹 RF 시스템 도입 이처럼 태평양은 물류프로세스 변화 및 설비보강 등을 통해 자사에 맞는 최상의 물류시스템을 갖췄다. 그러나 박스피킹 작업의 경우, 여전히 시스템에 의한 제어가 아닌 작업리스트에 의존해 작업을 하고 있어 박스피킹의 시스템화를 모색했다. 이에 따라 작년 하반기부터 ‘하역작업의 가시성 강화’ 및 ‘물류현장 정보화를 통한 작업효율성 강화’를 목표로 RF 시스템을 박스작업에 접목하기 위한 프로젝트에 돌입했다. 그동안 입고, 출고, 재고이동 등 현장 작업에 대한 모든 정보는 물류센터의 전산실을 통해 이루어졌다. 그러나 이는 현장업무를 시작하기 전에 반드시 전산실을 가야하는 시간적인 손실을 발생시키므로, 현장에서 직접 시스템상의 정보를 확인해 작업을 보다 정확하게 할 수 있도록 RF 시스템을 구축했다. 즉, 물류센터 제품 입고시 현장 작업자가 직접 PDA를 통해 바코드를 스캔하면 로케이션이 지정되면서 입고용 Tag가 자동으로 출력되고, 이를 제품에 부착 후 제품을 실제 로케이션에 적치를 하면 입고가 확정된다. 이는 기존의 입고전략과는 달리 제품의 등급과 보관 로케이션의 등급관리를 통해 출하빈도별로 피킹을 할 수 있도록 하는 입고전략이 같이 포함되어 있다. 또한 차량단위 입고방식에서 PLT단위로 입고를 할 수 있어 재고가용성확보 리드타임을 단축시킬 수 있다. 작업시간 단축, 실시간 모니터링 가능 출고 역시 작업자가 지게차에 설치된 웹패드를 통해 출고지시를 받게 된다. 기존에는 작업하기전 작업리스트, 출고태그 등을 전산실에서 출력했다. 특히 박스스티커의 경우, 일평균 1만매를 출력해야 하므로 이에 걸리는 시간 역시 적지 않았다. 또한 리스트가 출력되면 작업반장이 지시서를 작업자에게 분배했다. 그러나 RF시스템 도입후 웹패드를 통해 작업분배를 시스템상에서 제어하는 기능을 부여해 작업자가 지시서 등을 직접 수령할 필요가 없으며, 작업완료와 동시에 거래처 태그가 출력되기 때문에 시간이 많이 단축됐다. 특히 출고의 경우, 1개의 지게차에 2명이 함께 작업하는 만큼 피킹작업자에게 피킹수량정보를 제공하는 PI를 설치했다. 이에 따라 지게차를 운전하는 사람뿐 아니라 위에서 작업하는 사람도 피킹 정보를 함께 볼 수 있게 구현했다. 물류기획팀 김성건 대리는 “RF시스템은 작업지시서를 없애 paperless를 실현했을 뿐만 아니라, 자사의 실시간 정보를 송수신하고 작업시작 시간을 최대한 빨리 진행할 수 있는 시스템을 구축해 작업시간을 단축하는데 중점을 뒀다”고 밝혔다. 이외에 기존에는 작업 일지를 통해서만 관리되던 실적관리가 시스템에 의해 개인별로 관리할 수 있게 됐다. 태평양은 현재 수원과 대전에 구축된 RF 시스템을 올해 상반기중으로 김천 등 재고를 보관하는 전국 물류센터로 확대할 계획이다. 김성건 대리는 “화장품, 생활용품, 설록차 등 재고별로 센터관리 방법이 달랐으나, RF 시스템 도입으로 작업 방식이 표준화될 것으로 기대된다”고 밝혔다. 통합배차시스템 구축 한편, 태평양은 대리점 배송에서 소매점 직배송으로 전환되면서 배송 거래처수가 3,500점에서 6,500점으로 급격히 증가함에 따라, 1톤 차량을 50대 가량 증차했으며 수도권에 2개 데포를 신설하는 등 안정적인 소매점 대응을 위한 준비를 했다. 그러나 2005년 1월부터 소매점 직배송을 시행하고 일정기간 모니터링을 통해 분석한 결과, 소매점 배송과 대리점 배송 노선 이원화에 따른 중복노선이 발생하고, 소매점 및 대리점간 요구시간대에 대한 Gap이 발생하는 문제점이 나타났다. 즉, 1톤 차량은 소매점 위주로 배송하고 2.5톤 차량은 대리점 위주로 배송하는 정책을 고수하다보니, 동일지역에 차량 두대가 배송하는 경우가 발생한 것이다. 또한 소매점 오픈 시간대와 대리점의 배송요구 시간대가 서로 달라 1톤 차량과 2톤 차량의 필요 시간대 사이에 Gap이 발생하기도 했다. 또한 6시그마 결과, 배송거점별 권역 중복외에 영업 주문의 변동과 요구사항, 고정성 비용의 고비율 등의 문제도 제기됐다. 태평양 물류도 여느 유통업체와 마찬가지로 영업의 월초 주문집중 현상이 가장 큰 문제점으로 꼽힌다. 그리고 시판을 제외한 기타 대리점 위주의 영업경로에서는 오전 내 배송을 요구하는 경우가 많다. 이러한 두 가지 요인으로 인해 필요 이상으로 지입차량을 보유하고 있으며, 이는 고정성 비용이 과다하게 발생하는 주요인이 되는 것이다. 아울러 재고를 보유한 거점 위주의 권역편재는 동일 지역을 두 배송거점에서 나뉘어 가는 현상을 유발하는 원인이 되고 있었다. 올해 TMS 도입할 계획 따라서 태평양은 우선 영업의 주문변동과 요구사항으로 발생되는 추가적인 물류비용을 수익자 부담원칙에 의거해 해당 영업으로 귀속시키는 방안을 마련했다. 또한 배부기준을 영업에 공시해 전사적으로 바람직한 영업활동을 유도하는 전략을 세워 오로지 매출증가가 목표가 아닌 이익이 많이 발생하는 매출증가를 지원하고 있다. 또한 배송중복에 대해서는, 중복 노선을 분리하고 일부 노선을 통합하는 등 대대적인 배송권역 정비에 착수했다. 이를 통해 오전에 여유가 있는 1톤 차량을 근거리 대량물량 대리점 위주로 배송에 활용하고, 2.5톤 배송권역에 속한 전문점 일부를 2.5톤에 배차하여 차량별 피크시간대 불균형을 해소했다. 이처럼 노선조정 및 효율화를 통한 차량생산성 향상으로 지입차량 18대를 감차했다. 또한 운행거리, 시간, 거래처수, 물량, 회전수 등을 지수화해 생산성 지표를 만들어 성적이 우수한 차량에게는 인센티브를 지급하는 등 종사원 동기부여도 병행하고 있다. 배송권역도 조정해, 수도권 2개 데포 노선을 수도권 3개 센터 노선에 편입시켜 운영하고 있다. 즉, 재고거점별 배송권역이 아닌 배송지역별 권역을 형성함으로써 차량생산성 향상을 도모했다. 또한 실배차 시뮬레이션을 통해 거점별 최적의 고정 지입차량수를 산출하여 고정비용의 비율을 낮춰 물동량과 연동하는 유연한 배송비용 구조로의 전환을 모색했다. 그 결과 고정비용 11%를 감소하는 효과를 거뒀다. 올해 태평양은 보다 과학적이고 체계적인 배송관리를 위해 TMS를 도입할 계획이다. 이를 통해 고객 DB를 바탕으로 한 배송계획 수립, 차량 위치정보 제공, 차량 도착 예정 시간 알림 등 대고객 서비스에도 주력할 방침이다. 김성호 부장은 “지금까지 피킹 전공정에 대한 가시성을 확보한 만큼, 올해는 TMS를 구축해 배송에 대한 가시성을 확보해 이를 모니터링 할 계획”이라고 밝혔다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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