| 일성신약 안산물류센터 / 자동화창고 도입으로 비용절감·물류효율성 제고 | |||
 
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자동화창고 도입으로 비용절감·물류효율성 제고 최첨단 시스템으로 품질관리 개선 기업이미지 향상 글 _ 모덕천 기자(dcmo@ulogistics.co.kr)  1954년 설립이래 꾸준한 제품연구와 축적된 기술력을 바탕으로 생명공학산업에 일조하고 있는 일성신약이 경기도 안산에 새롭게 물류센터를 최근 오픈하고 본격 가동하고 있다.지난 4월에 개장한 일성신약 안산물류센터는 최첨단 자동화창고가 도입됐다. 바닥면적 991㎡에 가로 13m, 세로 51m, 높이 37.5m인 안산센터는 총 3,600셀을 보관할 수 있다. 안산센터 관계자에 따르면, 일성신약 안산 자동화창고는 제약업계에서 창고 높이가 가장 높다. 안산센터는 층고가 높은 만큼 바닥 기초공사를 튼튼히 했다. 층고를 높게 한 것은 주어진 공간에 보관량을 최대로 끌어올리기 위해서이다. 안산센터는 자동화창고를 도입한 만큼 시설도 최첨단이다. 공무부 송경근 부장은 “신속한 재고 이동을 위한 스태커 크레인 3기와 RTV 2대가 도입됐으며, 컨베이어 84대와 자동 스크린도어 16대도 설치됐다”고 말했다. 또한 방화 셔터와 오버헤드도어도 각각 16대와 5대가 도입됐으며, 파렛트 자동 적재시스템인 파렛트 매거진도 4대가 설치됐다. 뿐만 아니라 제약을 취급하는 특성상 청결한 재고보관을 위해 파렛트 세척실도 마련했다. 저온 관리가 필요한 완제품 및 원재료를 위해 저온창고도 도입했다. 제품의 신속한 분류를 위해 DPS도 구축했다. 생산과 물류 분리돼 배송비용 증가 일성신약은 과거 서울에 물류센터를 운영했다. 1970년 범양제약을 인수하면서 의약품 제조업을 본격적으로 시작한 일성신약은 1987년 이전까지는 서울 용산에 본사와 공장, 물류가 함께 있었다. 그러다가 1987년 경기도 안산에 새롭게 공장을 준공하면서 본사와 물류, 영업 등은 용산에 남았다. 새롭게 생산시설을 갖춘 이후 판매량이 증가하면서 본사에 있던 물류센터를 2002년 4월 수원으로 이전했다. 이는 그동안 용산에서 운영하던 물류센터가 과거에 건립된 것이라 시설이 노후화돼 작업여건이 좋지 않았고, 보관공간도 협소했기 때문이다. 이에 따라 수원물류센터는 기존 용산센터보다 보관공간을 늘리고 시설도 확충했다. 바닥면적 1,100㎡ 규모에 저온창고와 파렛트 랙 시설 등 일반 물류창고를 도입한 수원센터는 DPS도 구축했다. 하지만 수원센터는 공장과 거리가 떨어져 있어 문제점이 발생했다. 우선 생산 이후 완제품을 차량으로 이동해야 했다. 과거 생산과 물류가 한곳에 있었을 때는 생산된 제품이 곧바로 물류센터로 입고됐으나 수원센터는 안산에서 생산된 제품을 차량으로 이동시켜야 했다. 따라서 배송비용이 증가하고, 재고 이동시간도 늘어났다. 또한 재고보유도 과거보다 더 여유있게 가져가야 했다. 기존에는 물류에 재고가 부족해도 생산이후 곧바로 제품을 보충할 수 있었지만 수원센터는 공장에서 재고가 이동되는 시간을 감안해 재고를 일정량 보유하고 있어야 했다. 아울러 긴급물량에 대한 대응이 원활하지 못했다. 물류센터에 재고가 부족한 상황에서 평소보다 판매량이 급증할 경우 이에 대한 처리가 원만하지 못했던 것이다. 재고관리팀 박귀화 과장은 “평상시보다 판매량이 급격히 늘어나면 긴급하게 대응해야 하나, 물류와 생산이 떨어져 있으므로 재고가 부족할 경우 공장에서 생산한 이후 물류센터까지 오는 시간이 걸리기 때문에 긴급 대응이 어려웠다”고 말했다. 이에 따라 수원센터는 긴급물량 대응시 우선 센터가 보유한 물량을 거래처에 보내고, 부족한 수량은 공장에서 생산 이후 곧바로 수요처로 보내는 등 배송이 이원화되는 경우가 발생했다. 품질관리에 있어서도 어려움이 있었다. 수원센터는 완제품만 보관했기 때문에 보관공간은 여유가 있었지만 온도관리가 여의치 않았다. 이와 관련 제약은 온습도 관리가 무엇보다 중요하다. 따라서 제약을 취급하는 회사가 가장 중요하게 생각하는 것 중의 하나가 온습도 등 품질관리이다. 하지만 수원센터는 온습도에 대한 자동화 시스템을 갖추지 못해 야간의 관리가 쉽지 않았다. 이밖에 업무의 효율성도 저하됐다. 이는 영업, 생산, 물류가 서로 떨어져 있다보니 상호 의사소통이 원활하게 이루어지지 않았다. 업무 효율성 위해 안산센터 구축 이처럼 수원센터에 여러 문제점이 발생하자 일성신약은 이를 개선하기 위해 안산으로 물류센터를 이전했다. 센터를 옮긴 것은 궁극적으로 물류와 생산을 집중화해 업무의 효율성을 높이기 위함이다. 또한 이원화됐던 배송도 개선하고, 긴급대응도 원활하게 처리할 수 있을 것으로 기대됐다. 안산에 센터를 구축한 또 하나의 이유는 전국 커버가 가능하기 때문이다. 일반적으로 공장을 많이 운영하는 대기업은 허브 물류센터를 운영하고 각 지역 거점에 물류센터를 운영하는 것이 대부분이다. 하지만 일성신약은 공장이 하나이고 물동량도 많지 않아 한곳의 물류센터에서 전국을 커버할 수 있다. 박귀화 과장은 “제약도 일반 제조업처럼 여러 개의 공장을 운영하면 각 지역에 물류센터를 운영하는 것이 효율적이겠지만, 일성신약처럼 공장이 하나이고 물동량도 대기업과 달리 많지 않으면 센터를 공장 옆에 운영하는 것이 유리하다”며 “그러나 공장과 물류센터가 각각 하나인데 기존과 같이 서로 떨어져 있으면 물류비가 증가하게 된다”고 말했다. 이처럼 일성신약은 안산물류센터를 구축하면서 여러 가지 사항을 고려했다. 공간 극대화·품질관리 고려 첫째, 보관공간의 극대화다. 안산센터는 안산공장의 원부자재 창고와 수원의 완제품 물류센터를 통합했기 때문에 제한된 공간에 최대의 재고를 보관할 수 있도록 자동화창고를 구축했다. 자재관리팀 최용정 과장은 “기존 용산에 있던 원부자재 창고는 안산공장을 건립하면서 공장으로 이전했는데, 생산라인 옆에 1,000파렛트를 보관할 수 있는 규모의 파렛트 랙과 평치창고를 운영했다. 하지만 새롭게 센터를 안산에 구축하면서 원부자재와 완제품을 같은 공간에 보관할 수 있도록 했으며, 바닥면적 대비 보관량을 극대화할 수 있는 자동창고를 도입했다”고 말했다. 둘째, 품질관리를 고려했다. 제약은 생산부터 유통까지 엄격한 품질관리가 요구된다. 생산 단계에서는 지정된 원료가 사용돼야 하고, 원료가 혼입되는 것도 방지해야 한다. 또한 생산 이후 유통과정에서는 지정된 온습도로 관리해야 한다. 만약 유통중에 온습도 관리가 제대로 이루어지지 않는다면 약효가 떨어지는 등 약품의 품질이 저하된다. 이에 따라 안산센터는 원재료나 완제품이 자동으로 지정된 셀에 보관될 수 있도록 자동화창고를 도입했으며, 온도관리 역시 자동으로 관리될 수 있도록 시스템을 도입했다. 최용정 과장은 “평치창고의 경우 작업자의 경험과 기억에 의해 작업을 하기 때문에 실수할 가능성이 있지만, 자동창고는 자동화 시스템에 의해 운영되므로 에러가 원천적으로 차단된다”고 말했다. 온습도 관리에 대해서도 박귀화 과장은 “온도와 습도를 각각 25℃ 이하, 70% 이하로 24시간 일정하게 유지할 수 있도록 자동 온습도관리 시스템을 도입했으며, 만약 지정된 범위를 벗어나면 시스템이 문제발생 여부를 알려주고 담당자에게 문자메시지를 전송해 정상조치를 할 수 있도록 했다”고 말했다. 셋째, 완벽한 선입선출의 구현이다. 약품은 제품마다 유통기한이 다르다. 따라서 어떤 제품보다 선입선출이 중요하다. 박귀화 과장은 “평치창고나 파렛트 랙 창고에서 선입선출이 불가능한 것은 아니지만 작업자의 실수로 정확한 선입선출이 제한적일 수 있다”며 “따라서 작업할 때 신경을 더 많이 써야한다”고 말했다. 그러면서 그는 “자동창고는 시스템에 의해 입고시점 등을 한눈에 파악할 수 있기 때문에 선입선출이 용이하다”고 말했다. 넷째, 로트관리의 편리성이다. 최용정 과장은 “성분이 같은 원재료라도 먼저 입고된 것이 먼저 생산라인에 투입돼야 하며, 완제품도 입고된 순서대로 출하돼야 한다”며 “자동창고는 로트관리를 편리하게 할 수 있다”고 말했다. 다섯째, 신속한 입출고 및 제품 보관의 용이성이다. 일반 랙 창고는 입고부터 출하까지 각 단계별로 작업자가 투입된다. 물류센터에 재고가 반입되면 검수 이후 자게차나 작업자가 해당 로케이션으로 이동후 적치 등을 통해 입고한다. 출하는 작업자가 피킹 리스트나 작업지시서를 가지고 해당 로케이션으로 이동해 피킹하고, 분류, 검수를 거쳐 상차한다. 즉 입고와 출하를 위해 여러 단계를 거치면서 작업을 진행하는 것이다. 하지만 자동창고는 입고라인에 재고를 올려놓으면 시스템이 지정된 위치로 보관하고, 출하 역시 시스템이 지시하면 자동으로 진행되기 때문에 신속한 입출고가 가능하다. 완벽한 선입선출 구현 한편 안산센터는 공장과 연결돼 있기 때문에 완제품이 생산되면 포장작업을 마친후 곧바로 입고된다. 입고는 제품의 특성에 따라 1층과 2층으로 나뉜다. 입고 진행 상황을 자세히 보면, 먼저 생산라인에서 완성된 제품에 대한 전산 입고정보를 자동창고로 보낸다. 이후 실물이 자동창고에 도착하면 입고 컨베이어를 지나면서 파렛트의 바코드를 스캔하는데, 이때 제품의 종류, 수량, 제조번호 등이 확인된다. 바코드 스캔을 마친 파렛트는 파렛트 오버 체크기를 통해 높이와 폭을 측정하고 안정된 적치상태를 확인한 후 RTV와 스태커 크레인을 타고 지정된 셀로 이동해 보관된다. 한편 완제품이 보관 랙에 적치됐다 하더라도 곧바로 판매할 수 있는 상태가 되는 것은 아니다. 생산된 제품은 우선 GMP 구역에 보관된다. GMP 구역은 생산된 약품이 시판에 문제가 없는지 시험하는 동안 일시적으로 보관하는 곳이다. 박귀화 과장은 “약품 테스트 기간은 3~15일 정도 소요되며, 시험이 완료되면 GSP 구역으로 이동한다”고 말했다. 결국 생산된 모든 제품은 일정기간 GMP 공간에 머무른 후 판매가 가능한 GSP 공간으로 옮겨지는 프로세스를 거친다. 출고는 도매상, 약국에서 주문을 받은 영업사원이 ERP에 주문량을 입력하고, 이를 영업관리부서에서 승인하면 물류센터 WMS로 오더가 전송된다. 이후 WMS는 해당 셀에 적치된 재고를 피킹하도록 지시하고, 동시에 DPS에도 출고정보를 전송한다. 그러면 스태커 크레인과 RTV를 통해 해당 파렛트가 출하 컨베이어로 나오고, DPS 라인으로 이동후 품목별로 분류한다. 박귀화 과장은 “출하되는 모든 제품이 DPS 라인으로 이동되는 것은 아니며, 주문량이 많은 제품은 파렛트 단위로 출하된다”고 말했다. 분류와 상차를 마친 제품은 전국의 도매상과 약국으로 배송된다. 안산센터는 통상 오전 주문마감 시간인 11시에 접수된 물량에 대해 익일배송을 하지만 오후 4시까지 받은 주문량에 대해서도 익일배송을 실시하고 있다. 현재 배송은 택배를 이용하지만 물량이 많은 곳은 직배송을 실시하고 있다. 박귀화 과장은 “거래처 가운데 80~90%는 도매상이며, 나머지는 약국으로 배송된다”고 말했다. 부서간 의사소통 빨라져 한편 일성신약은 안산센터 구축이후 품질관리가 향상돼 시장에서 긍정적인 평가를 받고 있다고 했다. 기존 랙 창고를 운영했던 것과 달리 자동화창고를 운영하면서 물류품질이 좋아지자 회사의 이미지도 제고된 것이다. 물류비도 절감되는 효과를 거두고 있다. 우선 생산과 물류를 집약하면서 배송비용이 줄어들고 자동화를 통한 비용절감 효과도 보고 있는 것이다. 영업, 생산, 물류 등 부서간 의사소통도 증가해 효율성이 높아졌다. 박귀화 과장은 “부서간 신속한 의사소통이 이루어지면서 시장의 대응속도도 빨라졌다”고 말했다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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