| 마이스터 만도경인허브물류센터 / 만도경인허브센터 구축으로 물류효율성 향상 | |||
 
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만도경인허브센터 구축으로 물류효율성 향상 Master ID 통해 오피킹·오출고 감소, 선입선출 강화 글 _ 송세라 기자(srsong@ulogistics.co.kr)  마이스터가 평택 안중에 만도경인허브 물류센터를 구축, 본격적인 운영에 나섰다. 이번에 오픈한 허브센터는 대지면적 1만 6,552㎡(5,007평), 연면적 8,463㎡(2,560평) 규모로, 연간 8만 100파렛트 입출고 처리 가능하다.마이스터는 만도 자회사로, Global 만도의 물류수행, 자동차 순정부품과 내비게이션, 하이패스 등의 자동차 부품, 용품 및 제반 서비스 및 친환경 자동차부품 재제조 사업 등을 주요 사업으로 하고 있다. 마이스터는 만도경인허브 구축으로 Hub & Spoke 방식을 구현함으로써 만도의 국내 납품 물류효율성을 높였다. 즉, 기존에는 만도의 원주, 익산, 평택공장에서 부품을 생산하면 각 사업부에서 각각 경인지역에 위치해 있는 거래선에 제품을 직접 공급했다. 그러나 만도경인허브센터를 구축함으로써 허브센터까지는 수송형태로, 각 거래선으로는 단납기 대응을 위한 배송형태로 납품하게 돼, 이전에 비해 자동차 납품물류의 경쟁력을 확보할 수 있게 됐다. 무엇보다 정시납품이 가능해진 것이 가장 큰 특징이다. CPG산업과 달리 자동차물류는 자동차 생산계획에 의해 고객사의 생산라인이 멈추지 않도록 부품을 제때 공급하는 것이 핵심인 만큼, 시간대별로 납품계획을 수립해 생산에 차질없이 공급할 수 있게 됐다. 또한 결품에 대한 리스크가 감소됐다. 기존에는 결품에 대응하기 위한 납품이 빈번히 발생해 업무 부담이 가중됐으나, 납품계획에 따라 부품을 공급함으로써 결품발생 위험을 최소화했다. 수배송도 합리화됐다. 만도 각 사업부에서 허브센터까지 대형차량으로 수송함으로써 차량의 효율성을 높일 수 있게 됐으며, 거래처 재고에 대한 파악과 단납기 배송이 가능해져 거래선의 보관허용 가능장소가 부족해 하차가 지연되는 빈도를 최소화할 수 있게 됐다. 물류기획팀 손석이 대리는 “만도경인허브센터 구축으로 경인지역의 자동차 납품물류를 한 곳에서 담당하게 됨으로써 자동차 납품경쟁력의 확보 및 물류관련 지표가 개선되는 것은 물론 고객서비스를 향상시킬 수 있게 된 것이 가장 큰 성과”라고 설명했다. 경인허브센터는 국내 OEM 납품과 수출포장을 주 업무로 하고 있다. 국내 OEM 납품의 경우, 13개 업체, 18개 거래소에 제품을 공급하고 있으며, 취급품목은 311개로 품목별로 평균 1일분의 재고를 보관한다. 1일 25톤 차량 6.5대로 제품을 입고하며, 출고는 1일 9.5톤 차량 3대 및 5톤 차량 17대를 통해 이루어진다. 수출포장은 미국, 중국, 이란, 인도 등 24곳으로 수출되며 3,587개 품목을 취급한다. 매일 11톤 트럭 16대를 통해 제품을 입고하고, 포장작업을 거친 부품은 40피트 컨테이너 5.5대 및 11톤 차량 3대로 출고된다. 물류 전과정 Master ID로 관리 마이스터가 만도경인허브센터 구축시 가장 중점을 둔 부분은 Master ID이다. 마이스터는 제품이 센터에 입고되면 제품명, 생산LOT번호(생산일자), 입고일자 등의 정보가 담긴 Master ID를 발행해 파렛트에 부착하고, 물류관리에 이를 활용해 정보의 영속성을 유지한다. 마이스터는 제품의 선입선출과 물류센터 공간활용을 극대화하기 위해 Master ID를 구축했다. 손석이 대리는 “Master ID에는 부품에 대한 모든 정보가 담겨 있으므로, 허브센터내 입고부터 보관, 재고관리 및 피킹, 출고, 운송 재고에 이르기까지 Master ID로 관리하고 있다”고 밝혔다. 마이스터는 1개 파렛트당 1개 Master ID를 생성해 부착하고 1개 파렛트에 구성될 수 있는 다수의 LOT를 Master ID를 통해 일괄적으로 관리한다. 이를 통해 여러개의 제품들로 1개 파렛트가 구성되거나, 한 로케이션에 서로 다른 품번의 제품을 실은 파렛트가 있는 경우에도 생산공장에서 부착한 부품식별표를 일일이 확인할 필요없이 Master ID만 스캔하면 파렛트에 있는 제품을 쉽게 확인하고 관리할 수 있다. 즉, 식별표를 판독하는 수고는 물론 오피킹 및 오출고 리스크를 감소할 수 있다. 선입선출도 용이하다. 제품 피킹시 Master ID에 있는 생산일자를 기준으로 시스템에 의해 피킹을 지시하기 때문에 정확한 선입선출이 가능해졌다. 손석이 대리는 “센터에 보관하는 제품의 생산일자 및 입고일자를 관리함과 동시에 선입선출이 가능하도록 할당전략을 구현함으로써 고객이 요구하는 차별화된 물류서비스를 제공할 수 있다”고 밝혔다. 또한 가독성이 좋아져 재고실사도 쉬워졌다. Master ID의 활용으로 지상에서도 4단 높이의 랙에 적재돼 있는 파렛트를 확인 가능해 재고실사 시간을 20분 내외로 단축시켰으며, 1일 1회 실사환경을 구축했다. 이외에 LOT별 현재고 현황, 입출고 내역을 LOT별로 이력관리함으로써 품질문제 발생시 적극적으로 대응할 수 있는 환경이 조성됐다. 아울러 생산 및 입고 경과일자를 관리함으로써 장기성 재고를 사전에 방지할 수 있는 환경도 갖추게 됐다. 손석이 대리는 “다른 회사들은 한 파렛트에 다른 특성의 제품을 적치했을때 이를 확인하는 용도 위주로 바코드를 사용하지만, 마이스터는 이를 확장해 선입선출 등 여러 기능으로 활용하고 있다”며, “마이스터가 직접 전체적이고 세부적인 기능에 이르기까지 시스템 설계에 참여해 자동차 물류에 최적화된 시스템을 디자인했다”고 밝혔다. 납품계획수립 기능 강화 또한 납품계획을 사전에 수립하는 기능도 강화했다. 손석이 대리는 “자동차물류의 특성상 고객이 요구하는 납기일에 맞춰 적재적소에 제품을 공급하는 것이 매우 중요한 만큼, 시스템을 통해 이를 관리할 수 있도록 했다”며, “정확한 납품계획을 통해 결품방지, 차량적재율 향상, 거래선 과납 방지, 사외재고 관리를 철저히 하고 있다”고 밝혔다. 즉, 거래처의 생산계획을 미리 받아서 이를 시스템에 반영한뒤, 현재 재고를 확인해 생산계획과 매치시킨다. 이를 통해 거래처에 있는 재고의 결품 여부를 체크한뒤 시간에 맞춰 제품을 배송하는 것은 물론, 1일 총 배송물량도 확인할 수 있다. 마이스터는 정확한 납품계획 수립을 위해 거래소에 있는 사외재고를 지속적으로 체크한다. 거래처에 있는 상주원이나 납품기사가 사외재고 현황을 CDMA 단말기 및 엑셀로 업로드하면, 납품계획 재고를 확인한뒤 거래선의 생산계획을 커버할 수 있는 최종시간대를 시스템을 통해 관리할 수 있도록 구축했다. 시간대별로 생산계획, 예상재고, 납품계획이 구분돼 있어 시각적으로 결품이 발생할 수 있는 시간대를 제시함으로써, 납품 계획자가 가시적으로 관리할 수 있는 환경을 제공한다. 이처럼 납품계획이 수립되면 한대의 차량에 납품하고자 하는 품목의 예상 적재 파렛트수를 자동으로 산출해 차량 적재율도 향상했다. 또한 납품 결과에 따른 거래선의 예상 파렛트수를 산출해 납품계획시 거래처 과납 여부를 사전에 확인함으로써 과납을 사전에 방지할 수 있다. 손석이 대리는 “납품계획을 수립할때마다 차량 적재량을 감안하는 것은 물론, 납품해도 거래처에 보관장소가 없으면 의미가 없기 때문에, 차량 적재효율, 거래처 사외재고 보관 스페이스, 거래선 과납 방지를 시뮬레이션함으로써 효과를 더욱 높일 수 있게 시스템을 구현했다”고 밝혔다. 작업성 향상 제고 프로세스를 살펴보면, 제품이 입고되면 입고예정정보와 매치시킨다. 입고예정정보에는 입고 수량 및 파렛트 수량 등과 함께 입고시 작업자 주지사항이 제공되므로, 작업자는 실물 육안검수를 강화함으로써 검수 및 검품이 향상된다. 검수가 완료되면 만도 생산사업부에서 부착한 부품식별표상의 정보를 PDA로 스캔함으로써 입고 처리한다. 이때 센터에서 미리 발행한 Master ID와 입고 및 파렛트상의 제품 정보를 연결하면서 LOT번호를 포함한 자동차 납품물류에 필요한 모든 정보를 저장할 수 있게 했다. 따라서 작업자가 Master ID를 스캔하면 시스템의 적치추천 전략에 의해 작업자가 최적의 보관장소에 적치할 수 있도록 추천 로케이션을 제공한다. 허브센터는 존 프리 로케이션을 통해 품번별 재고량 변화에 유연하게 대응할 수 있도록 구축됐다. 이처럼 해당 파렛트 추천 위치가 결정되면 보관위치로 이동한뒤 보관 셀의 바코드를 스캔함으로써 적치를 완료한다. 이때, 1개 또는 2개 이상의 파렛트 및 박스를 일괄 또는 선택적으로 적치처리 가능하게 함으로써 작업자의 동선을 줄이고 전산처리 절차를 최소화했다. 보관하던 재고에 대한 피킹지시가 떨어지면, 선입선출에 의해 재고를 할당한다. 피킹리스트에는 피킹 및 파렛트 수량과 작업자 주지사항이 적혀있어 작업자가 정확하게 피킹할 수 있도록 했다. 대체피킹과 크로스도킹도 시스템으로 지원한다. 선입선출을 저해하지 않는 경우라면 시스템에 의해 작업지시를 받았더라도 지시대상이 아닌 다른 대상으로 대체해 피킹하게 함으로써 작업자의 작업성 향상을 제고했다. 즉, 똑같이 생산된 같은 품번의 제품이 피킹지시를 받은 제품보다 작업하기 편한 위치에 있는 경우 작업자가 대체피킹을 하고 스캔하면 시스템이 이를 인식해 허용하는 것이다. 또한 크로스도킹은 센터내 재고부족으로 입고된 제품을 바로 출하시켜야 하는 상황에서, 입고와 동시에 입고대기장에서 즉각적으로 피킹처리할 수 있도록 했다. 납품계획이 있는데 센터내에는 아예 재고가 없는 경우에도, 언제 입고된다는 정보를 PDA를 통해 확인하고, 제품이 입고되는 시점에 바로 출하될 수 있도록 했다. 손석이 대리는 “여러가지 상황의 크로스도킹을 시스템을 다양하게 지원함으로써 자동차 납품물류의 특성중 하나인 결품 제로 및 물류의 신속성을 제고할 수 있다”고 밝혔다. 피킹이 완료되면 PDA로 Master ID를 스캔해 피킹 완료 및 검수 완료 여부를 1차로 확인하고, 상차전 피킹리스트와 부품식별표를 육안으로 2차로 체크함으로써 오출고를 원천적으로 방지하고 있다. 검품이 완료되면 최종적으로 납품카드를 출력하고 상차해 출고한다. 부가가치물류 창출로 수익성 제고 마이스터는 허브센터를 지난 7월부터 운영하기 시작한만큼 당분간 센터 효율성을 높이는데 집중한다는 방침이다. 손석이 대리는 “물동량, 물류비 등을 고려해서 납기에 대한 향후 변화를 검토하는 등 물류관리를 향상시킬 수 있는 방안을 계속해서 검토하고 있다”고 밝혔다. 또한 신규 물류에 대한 니즈가 발생하는지도 검토할 예정이다. 포장 등 부가가치 물류를 창출함으로써 수익성을 높인다는 계획이다. 장기적으로는 경인지역 외에 허브센터 구축도 검토중이다. 현재 울산지역은 CJ GLS에게 위탁해 센터를 운영하고 있는 만큼, 호남권을 커버할 수 있는 센터를 마련해, 전국을 커버하는 것을 고려하고 있다. 해외진출도 계획하고 있다. 만도가 미국, 중국, 인도, 유럽 등에 이미 진출해 있는 만큼, 국내 내륙트럭킹부터 시작해 해상운송, 수출입관련 업무, 각 국가 허브센터 운영, 해외 국내의 조달/납품 물류까지 종합적으로 물류를 서비스한다는 계획이다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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