| 롯데 광명물류센터 / 박스자동창고·Auto Sorter 등 최첨단 물류설비 도입 | |||
 
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박스자동창고·Auto Sorter 등 최첨단 물류설비 도입 상온·냉동창고 다기능 센터, 1일 최대 37만 9,000박스 처리 가능 글 _ 모덕천 기자(dcmo@ulogistics.co.kr)  롯데 광명물류센터는 최첨단 자동화 물류장비 전시장을 방불케 한다. 물류생산성과 효율성을 위해 자동창고, 박스 자동창고, Side Pick 자동창고, Auto Sorter, Moving Rack 등 가장 최신의 장비가 도입됐기 때문이다. 이에 따라 센터는 입고장과 출고장을 제외한 보관 및 분류라인은 무인 자동화로 운영된다. 즉 작업자가 재고를 입고라인에 투입한 이후에는 자동화 시스템이 알아서 보관 및 분류, 피킹한다. 현존하는 가장 최첨단 시스템이라는 것을 부인하기 어렵다. 도입된 시스템의 주요부분은 세계 최대 물류자동화설비 제작회사인 일본 다이후쿠의 설비다.최첨단 시설이 도입된 만큼 투자금도 엄청나다. 부지구입비를 제외하고 총 1,300여억원이 투입됐다. 경기도 광명시 철산동에 위치한 광명물류센터는 부지면적 7만 4,261㎡에 연면적 5만 4,194㎡ 규모다. 5층 건물 구조인 센터는 램프웨이를 가진 1, 3, 5층의 물류 플로어를 갖고 있다. 각 층 용도를 보면 1층은 상온과 일부 냉동창고가 있어 음료를 보관하고, 3층은 정온 전용 창고(20±2°C)로 스넥, 비스킷, 초콜릿 등을 보관, 분류한다. 5층은 상온과 냉동창고가 있지만 아이스크림 등을 보관하는 냉동창고의 규모가 더 크다. 보관능력은 상온과 냉동이 각각 169만 4,000박스와 35만 박스로 총 204만 4,000박스다. 1일 최대 처리량도 상온과 냉동제품이 각각 27만 9,000박스와 10만 박스로 총 37만 9,000박스를 처리할 수 있다. 광명센터는 상온과 냉동 제품을 보관 및 처리하는 다기능 복합물류센터인데다 대규모 수요처가 밀집된 서울시내권에 위치해 있어서 고객의 요구에 대한 신속한 대응이 가능하다. 또한 반경 15㎞ 이내에 있던 롯데제과와 롯데칠성의 중소규모 영업소와 물류센터를 통합 운영함으로써 중복된 비용을 줄여 낭비요인을 제거하고 물량을 대량화해 운영효율을 향상시켰다. 아울러 차량대형화와 운송거리 축소를 통해 유류량을 절감할 수 있게 됐다. 거점통합·시장변화 대응 위해 건립 롯데가 최첨단 물류센터를 광명에 건립한 까닭은 뭘까. 이유는 몇가지가 있다. 첫째, 분산된 물류센터를 통합하고 최적화하는 것이다. 과거 롯데는 수도권에 여러 개의 음료와 스넥류 센터를 운영했다. 따라서 재고가 분산되고, 전체 재고도 증가했다. 특히 여러 센터 운영은 재고보유 증가뿐만 아니라 관리인원, 작업자, 차량 등도 늘어나게 했다. 각 거점에는 최소 필수 인원 및 차량 등이 필요하므로 거점이 많을수록 이들 인적·물적 자원이 증가하게 된다. 특히 과거의 각 거점은 시설이 노후화돼 창고 인프라가 열악하고, 이로 인해 작업 효율성 증대에 한계가 있었다. 예컨대 유니트 로드화의 애로가 발생했으며, 수작업 중심의 작업방식은 물류작업 속도를 떨어뜨렸다. 이에 따라 롯데는 비용을 줄이면서 서비스는 높이는 방안으로 물류거점을 통합하고 물류센터를 대형화해 전체 재고량은 낮추고 차량, 인원도 감소시키는 물류효율화를 추진했다. 둘째, 시장변화에 대한 유연한 대응이다. 최근 대형마트, SSM, 편의점 등 신유통 시장이 커지면서 이들에 상품을 공급하는 공급업체의 공급패턴도 변화를 요구받고 있다. 롯데 역시 과거 영업소 및 대리점의 공급량이 많았을 때는 영업소의 요구에 맞춰 파렛트 단위로 상품을 공급하면 됐지만 최근 신유통의 공급량이 증가하면서 상품 공급형태가 바뀌고 있다. 신유통의 납품형태는 다품종 소량의 박스단위가 대부분이다. 이에 따라 물류센터에서도 파렛트 단위와 박스 단위 출고에 유연하게 대응할 수 있도록 작업방식을 바꿔야 한다. 하지만 수작업 중심으로 신유통의 공급패턴에 유연하게 대응하는데 한계가 있었다. 따라서 시장변화에 따른 유연한 대응을 위해 새로운 물류센터가 필요하게 됐다. 광명물류센터 운영을 맡고 있는 롯데로지스틱스 소재철 센터장은 “롯데제과의 경우 과거에는 물량 100%를 대리점, 영업소 등 시판으로 처리했으나 지금은 유통업체와 시판이 각각 60%와 40%로 유통업체로 보내는 물량이 많다”며 “유통업체로 가는 물량이 많기 때문에 물류센터도 거기에 맞도록 구축, 운영하고 있다”고 말했다. 셋째, 품질관리 개선이다. 최근 소비자의 수준이 높아지면서 제품의 품질과 안전성에 대한 관심이 급증하고 있다. 따라서 생산부터 유통까지 이러한 소비자의 요구를 반영하는 것이 중요하다. 광명물류센터 역시 소비자 니즈에 부합하기 위해 온도관리시스템 및 공조 시설을 갖췄다. 기존의 센터는 임차창고와 노후화된 창고 위주여서 선입선출, 온도관리 등 소비자 요구 수준을 충족시키기에는 여러 가지 추가적인 노력이 필요했다. 하지만 광명센터는 온도 및 공조시설을 완비해 초콜릿 등과 같이 여름철에 취약한 상품의 품질관리가 정보시스템과 자동화 설비에 의해 통제되기 때문에 서비스에 만전을 기할 수 있다. 소재철 센터장은 “물류의 역할은 상품을 공급하는 것뿐만 아니라 안전하고 신선한 제품을 정확하게 전달하는 것이므로 광명센터는 냉동창고도 온도대별로 갖췄으며, 상온창고도 공조시설을 도입해 온습도 관리를 하고 있다”고 밝혔다. 보관량·물류속도 2마리 토끼 잡았다 이처럼 통합물류, 시장변화에 대한 대응, 물류품질 향상 등의 이슈를 해결하기 위해 건립한 광명센터는 건축시 몇가지 사항을 고려했다. 첫째, 보관효율의 극대화다. 통상 물류센터의 가장 큰 기능중 하나가 보관이다. 센터는 재고를 보유하고 있다가 필요한 시점에 출고하는 것이 본연의 역할이므로 보관기능은 무엇보다 중요하다. 문제는 한정된 공간의 활용도를 얼마나 높일 수 있느냐다. 이 문제를 해결하기 위해 롯데는 단위당 보관효율이 가장 높은 다양한 운영방식의 자동창고를 도입했다. 둘째, 물류작업의 정확성과 속도다. 과거 롯데는 수작업 위주의 작업형태로 작업유연성은 컸지만 정확성과 속도에 한계가 있었다. 특히 신유통의 물량이 늘어나면서 작업부하가 증가했다. 해결책은 주요 작업 처리 공정에서 자동화 및 기계화다. 상품의 보관, 분류, 잔여 상품의 보관창고 이동 등의 주요 공정을 Auto sorter, Depalletizer, 박스 자동창고 등의 자동화 설비를 통해 작업부하를 경감하고 속도를 높이는 것이다. 자동화는 최근 심화되는 물류현장 인력난도 해결할 수 있는 장점이 있다. 물류작업 속도를 위해서 자동화뿐만 아니라 센터 건물구조도 램프형을 채택했다. 램프형은 도심과 같은 토지가격이 높은 지역에서 물류효율을 높이기 위한 운영 방법이다. 5층 규모의 건물에 나선형으로 만들어 차량이 직접 5층까지 올라가 접안하므로 상품의 신속한 입출고가 가능하다. 하지만 공간활용면에서는 건축면적대비 차로가 차지하는 공간이 많은 단점이 있다. 때문에 램프형 차로는 차량 진출입이 빈번해 화물엘리베이터나 수직반송기를 적용하였을 때보다 얼마나 효과가 높은지를 꼭 확인해야 한다. 소재철 센터장은 “물류센터는 보관기능도 중요하지만 신속한 입출고도 무시할 수 없기 때문에 각 층을 독립적으로 사용할 수 있는 램프형을 도입했다”고 말했다. 램프형 구조는 속도뿐만 아니라 차량 소음도 감소시킨다. 롯데로지스틱스 운영팀 이창익 대리는 “광명센터는 도심에 위치해 있어 주변에 아파트가 많은데 일반 물류센터로 지었다면 차량 소음에 대한 민원이 있었을 것”이라며 “하지만 램프형은 건물 내에서 차량이 이동하기 때문에 외부로 확산되는 소음을 대부분 줄여준다”고 말했다. 물류가 막힘없이 흐르는 최첨단 설비 광명센터는 최첨단 물류장비의 집합체다. 파렛트 자동창고, 박스 자동창고, -35°C 냉동 자동창고, 하자 수정기, STV, Face Depalletzer, Wrapping Machine, Pallet Changer, 수직 리프터, 소터, 냉동 무빙랙 등이 도입됐다. 이 가운데 몇가지는 눈에 띈다. 먼저 Side Pick 자동창고다. 이 설비는 자동창고와 DPS를 결합한 형태다. 보관하고 있던 상품에 피킹지시가 떨어지면 Side Pick이 해당 라인으로 자동으로 나오고 작업자는 이를 피킹한다. 피킹이 완료되면 표시기의 색깔이 바뀐다. 즉 보관은 자동창고, 피킹은 DPS의 기능이 혼용된 것이다. 이창익 대리는 “일본에는 Side Pick이 보편적으로 사용되는 장비이지만 국내에서는 보편화되지 않았다”고 말했다. 박스 자동창고는 국내에 처음 도입된 형식이다. 보통은 규정된 박스 사양(dimension)의 박스 자동창고이지만 광명센터의 박스 자동창고는 어떤 사양의 박스도 처리할 수 있다. 이창익 대리는 “박스 자동창고는 광명센터에 도입된 물류설비 가운데 꽃이라고 할 수 있다”고 말했다. 가장 많이 쓰이면서 중요한 장비라는 뜻이다. 박스 자동창고는 파렛트 단위 출고가 아닌 박스 단위 출고시에 이용된다. 즉 신유통의 출하량이 점차 증가하고 있는 상황에서 그 역할이 중요한 설비라고 할 수 있다. 박스 자동창고의 쓰임새는 다음과 같다. 물류센터에 재고가 들어오면 파렛트 상태로 자동창고에 입고된다. 이 자동창고의 재고는 박스 자동창고로 이동되는데, 자동창고에서 나온 재고는 디파렛타이징돼 한 박스씩 라인을 타고 박스 자동창고로 보충된다. 박스 자동창고의 출고는 출고지시에 따라 해당 박스가 나오고, 이 박스는 목적지별로 자동분류기를 통해 분류돼 출하슈트로 떨어진다. 결국 박스 자동창고는 자동창고, 박스 자동창고, 소터가 하나의 라인으로 연결돼 작업자의 수작업 없이 시스템이 움직이도록 돼 있다. 파렛트 체인저도 볼거리다. 출고라인에 설치된 파렛트 체인저는 보관용 파렛트와 유통용 파렛트를 교환해주는 설비다. 현재 광명센터는 유통업체 출고되는 파렛트를 KPP 제품을 사용하고 있다. 즉 센터 내부에서는 자사 파렛트를 사용하지만 외부로 나가는 파렛트는 KPP 제품을 사용하는데, 출고라인의 파렛트 체인저가 이 파렛트를 바꿔주는 것이다. 다양한 출하 방식 센터에 도입된 설비는 물류 프로세스가 막힘없이 흐를 수 있도록 배치돼 있다. 입출고 프로세스는 다음과 같다. 드라이(건과) 제품은 센터에 차량이 입차하면 하차를 거쳐 유통기한 및 적재패턴을 확인하고 파렛타이징된 재고에 입고라벨을 부착한 이후 로케이션에 보관된다. 출고는 출하량에 따라 파렛트 출하와 박스 출하 공정으로 나뉜다. 파렛트 출하의 경우 다시 2가지 방식으로 나뉘는데, 랙 창고에서 출고해 고속반동대차로 컨베이어에 반송한 뒤 그대로 출하하는 방식과 파렛트 체인저~래핑머신을 경유해 출하하는 방식이 있다. 파렛트 체인저는 유통업체 등 출하처가 지정한 파렛트로 교환할 때 사용되고, 래핑머신은 수송중 화물 붕괴를 방지하기 위해 사용된다. 박스 출하는 랙 창고에서 출고된 후 디파렛파이저가 자동으로 박스 단위로 나누어 출하하는 방식과 수작업 피킹 출하방식으로 구분된다. 이 2가지 출하방식은 파렛트에서 박스 단위로 나누어진 상품이 박스 자동창고에 일시 격납되고, 그후 출하되는 순서에 맞춰 출고돼 소터로 행선지별로 분류된다. 아이스크림 등 냉동품은 5층 전용 구역에 있는 파렛트 자동창고와 무빙랙 창고에 보관하는데 출하 빈도가 높은 상품은 파렛트 자동창고에 보관한다. 냉동창고는 -35℃(창고), -20℃(소분장), -5℃(전실) 등 다양한 온도대를 운영해 품질유지에 만전을 기하고 있다. 서비스 제고·비용절감 효과 한편 광명센터는 통합화, 시스템화를 통해 기존의 다른 센터 3~4곳을 능가하는 처리능력을 자랑하며 수도권 물량의 약 60%를 커버한다. 특히 유통 전용 거점으로서의 기능도 갖췄다. 센터 구축으로 물류서비스도 높아졌다. 납품 리드타임이 단축돼 적기배송을 실현하고, 수작업이 배제돼 오배송이 축소됐다. 최적의 온도관리 시스템 구축으로 품질관리도 개선됐다. 분산된 거점을 통합해 수배송 효율성이 제고됐을 뿐만 아니라 자동화에 따른 인건비도 삭감됐다. WMS 시스템 구축으로 물류관리 효율화도 제고됐다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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