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국제물류산업대전 / 로봇 기반 물류자동화설비 상용화 활발
     
ㆍ게재년/월 2022/07
로봇 기반 물류자동화설비 상용화 활발
물류 디지털 전환 가속화 위한 물류기술·인프라 대거 출품


AI 기반 자율운송로봇, GTP 피킹시스템 등 첨단 물류기술 트랜드를 한눈에 살펴보고, 물류산업 최신 동향을 파악할 수 있는 국제물류산업대전(KOREA MAT 2022)이 지난달 14일부터 17일까지 4일간 킨텍스에서 개최됐다. 올해로 12회를 맞는 국제물류산업대전은 운송·서비스·보관·물류설비 분야를 아우르는 국내 최대 규모의 물류 전시회다.
이번 국제물류산업대전은 역대 최대 규모인 134개 기업 총 650개 부스 규모로 개최됐으며, 물류자동화장비, 물류로봇, 디지털플랫폼, AI 솔루션, 수소전기트럭 등 물류 디지털 전환에 핵심 역할을 하는 다양한 첨단 물류 인프라와 기술이 소개됐다.
분야별 주요 참가기업을 살펴보면, ▲비와이디코리아, 오르고, 혜인, 헬리지게차 등 운송장비 ▲트위니, 티라로보틱스, 아덴트 로봇, 마로로봇테크, 모스텍 등 물류로봇기업 ▲윌로그, 동우텍 등 콜드체인 ▲LX판토스, 삼성SDS, 콜로세움코퍼레이션 등 물류솔루션 ▲랩투마켓, 알티올, 코텍전자 등 물류자동화시스템 ▲뉴로클, 코그넥스코리아, 로아스, 모션투에이아이코리아 등 AI 솔루션 등이 있다.
이중 물류전시회에 처음 참가한 삼성SDS는 ‘첼로 스퀘어’ 기반의 디지털 포워딩 서비스, LX 판토스는 항공 중심의 글로벌 물류서비스를 통해 최근 글로벌 공급망 혼란에 따른 어려움을 해소할 방안을 제시했다. 
또한 VISIONNAV 로보틱스, BYD, 하이 로보틱스, 긱플러스, 헬리지게차 등의 중국업체를 포함해, 한국오므론, 다이후쿠코리아 등의 글로벌 기업들이 참가해, 국내 물류자동화시장에 적극 진출하려는 의지를 보였다.
이외에도 물류스타트업 기업 지원을 위해 한국통합물류협회, 물류산업진흥재단, 인천창조경제혁신센터가 공동으로 물류 스타트업기업 특별 공동관을 개설해, 콜로세움 풀필먼트서비스 등을 소개했으며, 국토교통 연구개발(이하 R&D) 홍보관을 통해 2021년부터 2027년까지 진행하는 자율 배송 로봇, 도시 공동물류 기술개발, 물류 정보 통합관리 플랫폼 구축 등 미래 물류기술 개발을 위한 국가 물류 R&D 연구내용을 소개했다.
부대행사로는 전시회 방문기업을 대상으로 스마트물류센터 인증제도 관련 설명회와 상담도 진행됐다. 스마트물류센터 인증제도는 AI 기반 화물 처리와 물류센터 자동화 등 스마트 물류 기술을 활용하는 물류시설에 투자비의 일부를 지원하는 제도이다. 
이밖에도 다가오는 엔데믹 시대 물류환경의 변화 및 최신 물류기술을 살펴보는 ‘엔데믹 코로나, 물류의 현주소와 미래’ 세미나를 비롯해, 스타트업 기업 공동 세미나, 한국물류과학기술학회 학술대회 등이 개최됐다.
백승근 대도시권광역교통위원장은 개막식에서 “코로나 팬데믹 이후인 지금이 우리의 물류산업을 혁신하고 물류강국으로 도약할 수 있는 골든타임”이라며, “물류 인프라 첨단화, 물류R&D 강화, 물류 스타트업 육성 등 물류산업의 혁신을 위해 정부가 적극적으로 지원하겠다”고 밝혔다.

긱플러스
피킹솔루션 ‘PopPick’
긱플러스가 중국을 제외한 아시아에서는 처음으로 출시하는 차세대 피킹솔루션 ‘PopPick’을 소개했다.
PopPick은 하중이 1,200㎏인 AGV가 고밀도 이동식 랙을 자동화 토트 피킹 워크스테이션으로 이동시켜 작업자가 상품을 피킹하는 GTP시스템이다.
PopPick의 가장 큰 특징은 랙 보관 용량이 확대됐다는 점이다. 1개 이동식 랙은 10단 2열로 구성돼 있으며, 1단에 토트박스 6개씩 총 60개를 적치할 수 있어 다양한 크기의 상품을 최적화된 방식으로 보관할 수 있다. 토트박스 간격도 2㎝에 불과할 정도로 조밀하게 적치 가능해, 전통적인 GTP시스템의 이동식 랙이나 미니로드 솔루션의 1.25배를 저장할 수 있다. 토트박스 최대 적재량은 20㎏이다. 
워크스테이션은 피킹 포인트가 2곳으로, 랙이 워크스테이션으로 이동해 오면 리프트에 설치된 로봇팔이 토트박스를 랙에서 꺼내 작업대로 내린다. 로봇팔은 매우 작은 공간에 컴팩트한 직각 디자인으로 설치됐으며, 시간당 약 500~600개 토트박스를 처리할 수 있다.
PopPick은 유휴시간에 AI 알고리즘 기능으로 오더를 미리 예측, 빈도수가 높은 재고를 보관하고 있는 빈을 랙의 하단부의 빨리 꺼낼 수 있는 최적의 위치로 재배치하는 작업을 통해 피킹 속도를 높인다.
PopPick은 이동식 랙 외에 선반랙과 파렛트를 혼합 보관하면서 주문을 처리할 수 있는 올일원 솔루션이라는 것도 차별점이다. 다만 선반랙과 파렛트는 수작업으로 피킹한다.
긱플러스는 PopPick을 통해 피킹 효율성 향상, 높은 저장밀도 및 비용절감이 가능할 것으로 기대하고 있다.

마켓컬리
보냉기능 포장용 ‘단열종이 파우치’
마켓컬리가 개발한 단열종이 파우치(이하 보랭파우치)가 올해 대한민국 패키징 대전에서 한국포장기술사회장상을 수행했다.
보랭파우치는 종이벌집 원단을 이용해 공기층과 두께를 형성함으로써 단열성과 완충력을 강화했다. 내부 종이벌집 원단은 겹수와 두께를 조정할 수 있으며, 단열층을 최대한 보존하는 제조방법을 적용해 보랭을 극대화한다. 
마켓컬리는 동일한 내체적을 가진 에어캡 파우치와 냉동상품을 넣고 온도를 비교한 결과 보랭력이 -18℃ 유지 시간 기준으로 31% 앞서며, 현재 마켓컬리에서 사용중인 냉동 보랭박스와 비슷한 수준을 유지한다고 밝혔다.
또한 배송용 에어캡 파우치의 두께는 3㎜인데 반해 종이 보랭파우치는 8㎜로, 동일한 조건으로 낙하 실험 결과 마켓컬리 보랭파우치 완충력이 더 우수한 것으로 나타났다.
보랭파우치는 외적 부피 최소화로, 박스 포장재 및 스티로폼 박스 대비 배송차량 적재효율이 향상된다. 즉, 박스의 경우 하드한 재질특성으로 인해 제품용량의 초과가 허용되지 않아 Dead space가 더 많이 발생되는데, 보랭파우치 유연한(flexible) 재질 특성으로 보다 많은 제품을 포장할 수 있어 내적 Dead space와 외적 부피가 감소돼 배송시 물류효율이 증가한다.
이외에 동일한 내체적과 보랭력을 유지하는 조건으로 다른 포장재들과 비교했을때, 스티로폼 대비 19%, 냉동 보랭박스 대비 16% 가격경쟁력이 우수하며, 폐기시 부피가 적고 재활용성이 우수한 종이재질 사용으로 친환경적이다.

모션투에이아이
물류센터 관제서비스 ‘물류센터 DX 솔루션’
‘물류센터 DX솔루션’은 모션투에이아이가 자체 개발한 MotionFMS를 통해 물류센터내에서 움직이는 지게차, 피킹카트, 물류로봇 등의 동적자원을 실시간으로 확인하고 관제하는 솔루션이다.
모션FMS는 가격이 저렴한 카메라 기반의 센서 키트인 모션키트(MotionKit)를 지게차 등에 부착해 확보한 데이터를 기반으로, 물류센터 운영을 한눈에 보기 쉽게 시각화한 모션스튜디오(MotionStudio)에서 실시간으로 모니터링하면서 실내 위치 및 경로 분석, 운행시간 및 가동률 분석 등으로 장비 운영을 최적화한다. 
즉, 지게차 상단에 부착된 모션키트내 카메라가 물류센터에 부착된 마커를 활용해 좌표값을 산정하면서 위치를 파악하면, 모션스튜디오에서는 물류센터에서 움직이는 지게차 작업 현황이 실시간으로 표시된다. 이를 통해 전체 지게차 분포도와 구역별 동선 및 혼잡도를 확인할 수 있으며, 세부적으로는 특정 지게차가 어디에서 어떤 작업을 수행중인지도 파악이 가능하다. 또한 데이터를 기반으로 지게차 가동률, 차량속도, 차량운영 시간 등의 작업 현황을 분석할 수 있다. 
이를 통해 물류센터내 작업량을 추정해 작업자 및 지게차 수량 등의 필요 자원을 예측할 수 있으며, 시뮬레이션 기반 최적화로 이동시간 및 이동거리 최소화하고 생산성을 높일 수 있다.
또한 모션API(MotionAPI)를 통해 다양한 동적자원을 WMS와 WCS에 연동할 수 있다. 즉, 지게차와 물류로봇간, 또는 타사 물류로봇간 작업관리를 모션FMS에서 통합 관제할 수 있다. 물류센터에서 서로 다른 회사의 물류설비가 사용될 경우 각기 다른 시스템을 사용해야 하는 경우가 많은데, 모션API를 기반으로 모션FMS에서는 한 화면에서 각기 다른 회사의 물류로봇 이동모습을 확인할 수 있을 뿐 아니라 작업지시도 할 수 있다.
지게차 안전사고도 사전에 예방함으로써 중대재해처벌법을 선제 대응할 수도 있다. 지게차나 피킹카트 등의 충돌이 예상되는 경우 위험 알람을 통해 작업자에게 경고한다. 특히 모션키트 알람은 반경 기준이 아니라 속도와 방향 기준으로 설정돼 있어, 랙을 사이에 두고 다른 통로에 있어도 반경 기준 안에 있을 경우 알람이 울리는 상황을 방지하고, 실제로 위험상황에 처할 경우에만 알람이 울리도록 한 것이 특징이다. 이에 따라 불필요한 알람으로 인한 작업자 피로도를 낮출 수 있다.
또한 추락의 위험성이 있는 도크나 작업자가 모여 있는 곳 등 위험구역을 직접 설정할 수 있으며, 설정값이 넘어갈 경우 알람이 울리도록 했다. 이때 알람은 ‘충돌위험, 전방주의, 추락위험’ 등과 같이 구체적인 상황을 말로 알려주고 있어, 작업자가 좀더 직관적으로 상황을 파악할 수 있도록 돕는다.
이외에 모션키트가 블랙박스 역할을 할 수도 있다. 카메라를 통해 영상을 녹화하고, 이를 활용해 사고가 발생할 경우 사고원인을 분석하거나 재발방지 대책을 수립할 수도 있다.
모션투에이아이는 향후 검수나 상품 파손 확인 등까지 가능하도록 영상을 활용한 서비스를 확대할 계획이다. 

서림산업
랙 로드빔&전동모빌랙
서림산업이 파렛트랙 등의 하중을 강화할 수 있는 175㎜ 로드빔을 제작하는 등 두께가 다양한 로드빔과 브레싱, 포스트를 소개했다.
서림산업이 다양한 두께의 랙 부품을 생산하는 것은 최근 배터리 등의 2차전지와 같이 무게가 많이 나가는 상품의 보관 증가로 인한 고하중 수요에 대응하기 위해서이다.
랙에서 파렛트를 받치는 로드빔의 경우 1톤 하중인 125㎜를 가장 많이 사용하는데, 서림산업은 100㎜, 150㎜, 175㎜까지 생산한다. 특히 175㎜의 경우 국내에서는 서림산업만 생산하고 있다.
랙의 기둥인 포스트와 포스트가 뒤틀리지 않게 좌우로 잡아주는 역할을 하는 브레싱 역시 로드빔에 맞춰 고하중을 위해 두께를 높이고 있다.
서림산업은 포밍기와 로봇 용접기 등 자동화된 생산공장을 갖추고, 직접 금형으로 제작해 로드빔 등을 생산하기 때문에 원가절감이 가능하다.
드라이브인랙에서 파렛트를 올려 놓는 서포트레일 역시 고하중과 안전성을 위해 더 많은 굴곡을 넣는 비트를 강화했으며, 폭을 넓게 만들고 가드도 세워 파렛트가 이탈하지 않도록 했다.
이외에 전동모빌랙도 전시회에 선보였다. 전동모빌랙은 랙이 레일에 따라 움직이므로 지게차 반출입 통로 1개를 제외하고 80% 공간을 재고보관에 사용할 수 있는 장점이 있다.
서림산업은 구동부를 제외한 나머지 부품은 자체 생산하므로 가격경쟁력이 높으며, 기존 파렛트랙을 전동모빌랙으로 전환하는 것도 가능하다.

솔버스
에어캡 자동포장시스템 ‘솔루스 1000’
솔버스가 상품 길이에 맞춰 에어캡으로 자동 포장하는 ‘솔루스 1000’을 개발, 이번 전시회에 처음 선보였다.
작업자가 상품 바코드를 스캔하고 투입구에 올려놓으면, 센서가 자동으로 상품의 길이를 스캔해 에어캡을 필요한 길이만큼 절단한다. 상품 크기에 맞춰 에어캡이 포장되면 고온 밀봉을 통해 포장이 완료되고, 바코드 리딩 정보가 송장으로 출력돼 자동으로 부착된다.
에어캡은 너비 길이가 정해져 있고 포장 높이는 최대 30㎜로 낱개 포장에 적합하다. 에어캡은 폴리백에 비해 완충효과가 있으므로, 솔루스 1000은 파손 위험이 있는 상품 포장에 적용할 수 있다.
솔루스 1000은 시간당 최대 1,000건의 작업을 처리할 수 있어 생산성이 매우 높고, 상품을 투입하는 작업자 1명만 필요하므로 인건비를 절감할 수 있다.
솔버스는 고장이 잘 나지 않고, 고장나더라도 유지보수가 용이하도록 솔루스 1000을 심플하게 제작했다고 밝혔다. 또한 직접 개발한 만큼 고객사 제품에 맞춰 에어캡 너비와 높이를 좀더 넓히는 등의 커스터마이징도 가능하다. 
현재 솔버스는 솔루스 1000에 대한 특허를 출원중으로, 친환경을 위해 에어캡 대신 완충 효과가 들어 있는 종이포장재를 적용하는 등 지속적으로 업그레이드할 방침이다.

시너스텍
도심형물류센터 ‘3D 큐브 스토리지시스템’
시너스텍이 캐나다 3D 큐브 스토리지시스템 전문기업 아타보틱스(Attabotics)와 국내 독점계약을 맺고 도심형물류센터 ‘3D 큐브 스토리지 시스템’(이하 3D 큐브 스토리지)을 출시했다.
3D 큐브 스토리지는 재고를 빈에 담아 큐브 형태로 집약적으로 보관하고, 로봇이 빈을 이동하면서 상품을 입출고하는 GTP시스템이다.
파렛트랙 등 전통적인 보관방식 대비 15% 공간만으로 동일 보관량을 처리할 수 있어, 취급하는 SKU가 많은 풀필먼트물류와 도심물류에 적합하다
3D 큐브 스토리지가 기존 큐브 스토리지시스템과 큰 차이점은 로봇이 창고 내부로 수직으로 이동하면서 빈을 꺼낸다는 것이다. 즉, 로봇이 이동하는 통로는 비워둔 상태로 전후좌우 통로에 빈을 보관하면서, 로봇이 입출고 정보에 따라 수직으로 이동하면서 빈을 움직인다. 따라서 상품 빈도수에 따라 빈을 상단으로 이동시키는 작업 재배치가 필요없으며, 재고를 빈공간없이 100% 보관해도 빠른 속도로 입출고 작업을 수행할 수 있는 장점이 있다.
로봇의 최대 하중은 45㎏이며, 빈은 576×576×406㎜와 576×576×254㎜ 2가지 크기로 구성돼 있다. 따라서 부피가 크고 무거운 상품도 보관 가능하다.
시너스텍은 CJ올리브네트웍스, 롯데정보통신 등 SI와의 파트너쉽을 통해 3D 큐브 스토리지를 국내에 적극 공급할 계획이다.

알포터
T11 및 T12로 변형 ‘가변형 파렛트’
알포터가 한 파렛트로 T11과 T12를 모두 사용할 수 있는 ‘가변형 파렛트’를 선보였다.
국내에서는 T11형 파렛트(1,100×1,100㎜)를 주로 사용하지만, 미국 및 유럽에서는 T12형 파렛트(1,000×1,200㎜)를 주로 사용한다. 따라서 수출입을 위해서는 T11과 T12를 각각 구비해야 하는 어려움이 있다.
이에 알포터는 가변 블록 위치 변경만으로 한 파렛트로 2가지 규격을 모두 충족할 수 있는 가변형 파렛트를 개발했다. 누구나 쉽게 조작 가능하며, 재사용을 위해 최대 하중을 3톤으로 설정했다. 
4way(사방차입) 구조로 사용이 편리하며, 미끄럼방지 패킹이 부착돼 화물의 슬립을 최소화했다. 또한 RFID 태그 부착으로 선입선출 등 재고관리를 지원할뿐 아니라 이력추적도 가능하다. 이외에 반복사용이 가능해 폐기로 인한 환경오염 문제도 개선할 수 있다.

LX판토스
글로벌 원스톱 물류서비스
LX판토스가 전세계 360여개 물류 네트워크 기반의 차별화된 글로벌 원스톱 항공물류서비스를 소개했다. 
LX판토스는 전세계 항공사와 전략적 제휴를 통해 고객에게 합리적 운임과 연중 안정적인 화물 선복을 제공하고 있다. 특히 주로 완제품과 부품 등 항공화물 탑재용 규격 용기에 담겨 취급되는 일반 항공화물 운송뿐만 아니라, 특수화물(Special Cargo)도 지원한다.
LX판토스는 의약품, 신선화물, 생동물, 위험물, 대형화물 등 특수화물 취급에 관한 다년간 축적된 노하우를 가진 전담 조직과 인력을 운영하고 있으며, 지난 2020년에는 국제항공운송협회(IATA)로부터 의약품 항공운송 품질 인증인 ‘CEIV Pharma’를 획득한바 있다. 
CEIV Pharma는 국제항공운송협회(IATA)가 인증하는 엄격한 콜드체인 관리 체계하에 의약품의 안정적인 항공운송을 보장하는 국제표준 인증 제도이다. 항공물류 사업자의 의약품 취급 전 과정이 의약업계의 요구사항을 충족시킬 수 있는 전문성이 있음을 의미하는 것으로, 국적항공사인 대한항공과 아시아나항공과 함께 국내 물류기업중에서는 LX판토스가 유일하게 인증을 보유하고 있다. 
또한 LX판토스는 항공화물 서비스 품질 향상을 위해 동북아 물류허브로 성장하고 있는 인천국제공항 자유무역지역내에 단일업체 최대 규모의 항공화물 전용 물류센터를 건설해 운영중이다.
이밖에도 ▲전세기 서비스 ▲Sea&Air 복합운송 ▲콘솔(Consolidation) 서비스 ▲리포워딩(Re-forwarding) 서비스 ▲국제특송 서비스 등을 통해 하이테크, 자동차 부품, 의약품, 이커머스 등 다양한 고객 산업군별 맞춤형 운송 노하우와 차별화된 솔루션을 통한 최적의 수출입 물류 컨설팅을 제공한다.
한편, 지난해 코로나19 여파에도 LX판토스는 글로벌 고객사 다변화및 운송 물량 확대 등에 힘입어 연결기준 매출 7조 8,177억원, 영업이익 3,604억원의 경영실적을 달성했다.

ECA시스템
모듈형 체적스캔시스템 ‘DWS시스템’
ECA시스템은 부피와 중량, 코드 정보를 자동으로 측정하고 이미지로 저장하는 독일 바이트로닉(Vitronic)사의 ‘DWS시스템’을 소개했다.
DWS시스템은 부피를 측정하는 볼륨측정장치, 중량을 측정하는 중량 컨베이어, 바코드를 스캔하는 라인스캔 카메라로 구성된다.
화물자동분류를 위한 전단계로, 컨베이어를 통해 박스가 들어오면, 부피와 중량 등의 체적을 측정하고 라인스캔 카메라 Vicam 3S가 바코드와 이미지를 스캔해 정보를 추출한다. 라인스캔 카메라는 3대만으로 박스 5면을 스캔할 수 있으며, 바닥까지 4대가 설치되면 컨베이어 사이 작은 틈으로도 박스 바닥에 부착된 바코드를 스캔할 수 있다.
DWS시스템을 통과하면서 추출된 정보는 자동으로 저장되고 판독돼 화물자동분류에 활용된다. 체적에 따라 대중소로 구분가능하고, 한글OCR 솔루션으로 카메라에서 취득한 이미지를 통해 한글 및 숫자 등을 추출해 주소에 따라 지역별로 분류된다.
DWS시스템은 최대 속도 3m/s의 고속에서도 고해상도로 이미지 저장이 가능하고, 판독률이 99% 이상의 높은 정확도를 보이는 것이 특징이다. 박스 여러 면을 동시에 스캔하므로 송장이 어디에 부착돼 있던 정확하게 정보를 확인할 수 있다. 또한 고객이 컴플레인을 제기할 경우 송장번호를 입력하면 저장된 이미지와 즉시 매치되기 때문에, 컨베이어 이동시 화물의 상태를 통해 과실 여부를 바로 확인할 수 있다. 
이외에 DWS시스템을 사용하면 화물의 부피 및 중량에 따른 정확한 물류비 산정이 가능하다.
DWS시스템은 CJ대한통운과 롯데택배, 한진 등의 택배터미널을 비롯해 쿠팡 풀필먼트센터 등에도 적용돼 있다.

KC로보테크
고정밀 휠소터 ‘AZ 소터’
KC로보테크가 0~45도까지 원하는대로 각도를 조정할 수 있는 고정밀 휠소터 ‘AZ 소터’를 출품했다.
미국 특허를 획득한 AZ 소터는 시간당 최대 150m/min 속도에 최대 9,900개를 처리하면서, 이송방향을 빠르고 정확하게 전환할 수 있다. 특히 휠소터의 볼이 방향전환 이후에도 흔들리지 않아, 상품을 직진으로 운송할 수 있는 것이 가장 큰 장점이다.
따라서 컨베이어 없이 휠소터 연결만으로도 제품 이송이 가능하며, 특히 협소한 공간에 설치해 좁은 공간을 최대한 효율적으로 사용할 수 있다. 
AZ 소터는 48B(4×12), 40B(4×10), 32B(4×8), 24B(4×6) 등 총 4가지 모듈로 구성돼 있으며, 각각 길이와 최대 하중이 1,160㎜ 및 106㎏, 1,000㎜ 및 93㎏, 840㎜ 및 79㎏, 680㎜ 및 65.5㎏이다. 처리 가능한 상품의 크기는 최소 100×100㎜부터 1m가 넘는 제품까지 가능하다.
AZ 소터는 모듈화되어 있어 조립과 유지보수가 용이하다. 케이블 연결만으로 조립이 가능해 손쉽게 휠소터를 조립할 수 있으며, 고장난 경우 30분 이내 교체가 가능하므로 유지보수로 인한 로스를 최소화했다.

코텍전자
벨트타입 및 트레이타입 ‘소팅로봇’
코텍전자가 벨트타입과 트레이타입 소팅로봇을 개발, 이번 전시회에서 시제품을 선보였다. 소팅로봇 하중은 5㎏으로, 향후 벨트타입 30㎏, 트레이타입 25㎏으로 확대할 예정이다.
소팅로봇은 바닥에 부착한 NFC 태그를 통해 위치를 파악하고 이동하며, 벨트타입은 박스제품을, 트레이타입은 낱개 상품을 분류하는데 적합하다.
특히 벨트타입 소팅로봇의 경우 QPS(Quick Picking System)를 구성하는 컨베이어를 대체해 적용할 수 있을 것으로 보고 있다. QPS는 멀티 컨베이어를 활용해 작업자 앞에 컨베이어를 별도로 구성함으로써, 피킹과 매칭된 작업자에게 해당 박스가 이송되고 나머지 박스는 그대로 지나가도록 설계한다. 이를 통해 작업자간 업무를 분산시켜, 피킹작업시 발생할 수 있는 병목현상을 방지하고 피킹작업을 빠르게 진행할 수 있다.
이같은 QPS 라인에 컨베이어 대신 소팅로봇을 도입하면 좁은 공간을 효율적으로 사용할 수 있을 뿐 아니라, 레이아웃을 자유롭게 변경할 수 있다. 또한 고장으로 컨베이어 전체가 멈추는 경우 없이 고장난 소팅로봇만 제외하면 된다.
트레이타입 소팅로봇은 소형제품 분류나 반품처리에 적합하다. 향후 의류물류에서 패딩 등의 부피가 큰 상품도 취급할 수 있도록 트레이 크기를 확대할 계획이다.
코텍전자는 물류센터 자동화설비 구축에 대한 노하우를 바탕으로 고객사 물동량이나 물류환경에 맞춰 소팅로봇 업무를 부여하고, 이에 맞게 프로세스를 제안해 물류효율성을 제고한다는 전략이다.

하이로보틱스
자율 케이스 핸들링 로봇 ‘HIPICK’
하이로보틱스(HAI ROBOTICS)가 자율주행 케이스 핸들링 로봇(Autonomous Case-handling Robotics, ACR) 시스템 ‘HIPICK’을 출품했다.
HIPICK은 박스타입 자동화 보관설비로, 로봇이 랙에 적재된 토트박스를 꺼내 피킹 워크스테이션으로 이동하면, 작업자가 토트박스에서 상품을 피킹하고 작업이 완료된 박스는 로봇이 다시 랙에 적재하는 방식으로 운영된다.
텔레스코픽 리프트(telescopic lift)가 장착된 A42T 모델의 로봇은 최대 10m 높이에서 피킹할 수 있는 것이 특징이다. 포크는 최저 0.28m 높이까지 내려가 선반에 보관된 토트와 카톤박스를 잡을 수 있으며, 동시에 최대 8개 케이스를 운송할 수 있다.
워크 스테이션은 4가지로 구성할 수 있다 ▲작업자가 로봇에 적재된 박스에서 직접 상품을 피킹하는 ‘On 로봇 피킹 워크 스테이션’ ▲로봇이 박스를 컨베이어에 내려 놓는 ‘On 컨베이어 피킹 워크 스테이션’ ▲로봇과 작업자 사이에 위치한 선반에 박스를 올려 놓는 ‘On 선반 피킹 워크 스테이션’ ▲로봇에 적재된 여러 개 박스를 한번에 HAIPORT 장비에 내려놓는 ‘HAIPORT 구동 워크 스테이션’ 등으로, 화주가 물류현장에 맞춰 선택할 수 있도록 했다.
특히 하이포트는 3초만에 로봇으로부터 최대 8개 상자를 언로딩하고 5초만에 로봇에 로딩하는 설비로, 이를 적용한 하이포트 구동 워크스테이션은 시간당 최대 900개의 상자를 처리할 수 있다. 이는 일반적인 컨베이어를 통해 처리하는 주문보다 16배나 빠른 속도이다.

HuaRay
머신비전 & AMR 및 무인지게차 
중국 머신비전 기업 HuaRay가 iRAYPLE 브랜드를 통해 기존 머신비전 사업뿐 아니라 AMR 및 무인지게차까지 사업을 확장했다. 
이에 머신비전 한국사업은 앤비젼과 파트너쉽을 지속하는 한편, AGV 및 무인지게차는 두산로지스틱스솔루션과 파트너쉽을 새롭게 맺었다.
앤비젼은 유통·제조·항공 물류 분야에 쉽고 빠르게 적용하면서 시스템 비용을 절감할 수 있는 최적의 바코드 리더, 스마트 카메라, 3D 카메라 등을 소개했다.
최대 25m 해상도의 넓은 FOV와 뛰어난 판독 성능을 자랑하는 iRAYPLE 스마트 코드 리더 시리즈는 컨베이어에서 움직이는 물체의 손상된 코드 및 다중 코드를 적은 수의 카메라로 쉽고 빠르게 인식할 수 있다.
또한 Window10 기반의 PC 탑재형 스마트 카메라는 OCR, 치수 측정, 패턴 매칭 등 다양한 이미지 알고리즘을 Flow 차트 방식으로 간편하게 처리하며, 외부 딥러닝 소프트웨어 연동도 가능하다.
물류 라인에서의 제품 위치 파악 및 부피 측정이 가능한 3D Stereo 카메라는 협소한 공간에서도 컴팩트하게 설치할 수 있는 솔루션으로, 화물 피킹, 적재 및 분류 등에 유용하게 사용할 수 있다.
두산로지스틱스솔루션은 자율주행 기반 AMR과 무인지게차를 국내에 공급한다.
iRAYPLE 물류로봇은 HuaRay가 직접 생산한 머신비전뿐 아니라 글로벌 인증을 받은 SICK 등의 부품을 사용하면서도 가격경쟁력이 높은 것이 장점이다. 레이저 SLAM 방식의 자율주행으로 자유자재로 움직일 수 있다.
무인지게차는 라이다로 전체적인 위치를 파악하고, 파렛트 인식하는 센서로 지게차 포크가 파렛트에 들어가는 각도와 위치를 조정하면서 작업한다. 정확도가 ±10㎜이며, 반사판 등을 사용하면 정확도는 ±5㎜로 향상된다.
무인지게차 활용이 늘어나고 있는 자동차부품의 경우 철제대차를 많이 사용하는데, 포크 교체 등 커스터마이징도 가능하다.
또한 제품을 생산하는 HuaRay의 생산 공급망이 잘 갖춰져 있어 물류장비를 주문하고 받기까지의 리드타임이 약 한달에 불과하다.
두산로지스틱스솔루션은 무인지게차를 중심으로 AMR까지 국내 영업을 강화할 계획이다.  

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