물류매거진

로지스올 이천물류센터 / AMR·AGF·Q-DAS 자동화 기반 스마트 물류허브

ㆍ게재년/월

2026/02

AMR·AGF·Q-DAS 자동화 기반 스마트 물류허브

풀필먼트·3PL·저온까지 ‘원스탑 물류서비스’ 제공

로지스올이 지난해 9월 오픈한 이천물류센터는 로지스올그룹의 물류센터 운영 노하우와 CES(컨설팅·엔지니어링·시스템) 역량 및 자동화 기술이 집약된 전략 거점이다.

대지면적 2만 5,727㎡(약 7,800평), 연면적 4만 1,619㎡(약 1만 2,600평) 규모로 지하 1층~지상 3층으로 구성돼 있으며, 상온·냉장·냉동 3온도대를 운영하는 복합 물류센터다. 지하 1층은 냉동·냉장설비를 갖춘 저온센터, 1층은 B2C 주문 처리를 중심으로 한 풀필먼트, 2~3층은 파렛트 단위 운영을 기반으로 한 3PL 물류를 담당한다.

이천물류센터는 영동고속도로 덕평IC와 3.9㎞, 수도권 제2고속도로 도척IC와 2.6㎞ 거리에 위치해 수도권을 아우를 수 있는 지리적 입지를 갖췄다.

특히 AMR·AGF·Q-DAS 등 자동화설비를 적용해 3PL과 풀필먼트를 하나의 센터에서 동시에 수행할 수 있도록 설계됐다. 특정 화주나 단일 운영 모델에 의존하지 않고, 물동량 변화와 고객 사업 구조에 따라 유연하게 확장·전환이 가능한 운영 구조를 구축한 것이 가장 큰 특징이다.

또한 이천물류센터는 단순한 물류자동화 도입을 넘어, 실제 운영 과정에서 설비를 검증·고도화하며 향후 그룹 전반으로 확산될 모델을 만들어가는 테스트베드 역할까지 수행하고 있다.

한국로지스풀 조성재 SC솔루션사업부문 대표는 “서로 다른 물류 운영 방식을 가진 풀필먼트와 3PL을 한 곳에서 안정적으로 구현하기 위해서는 시스템이 반드시 뒷받침돼야 한다”며, “이천물류센터는 자체적으로 개발한 정보시스템과 엔지니어링 역량을 바탕으로 운영 구조와 설비가 유기적으로 연동되도록 설계했다”고 설명했다.

유연성·확장성 고려 물류자동화 설비 구축

로지스올은 서울과 수도권 남부, 강원권까지 커버하기 위해 이천물류센터를 건립했다. 그동안 인천을 중심으로 수도권 서부권에는 3PL과 글로벌 풀필먼트센터 등 다양한 물류 인프라를 갖추고 있었으나, 경기 남부권에는 메인 거점이 상대적으로 부족했다. 특히 고객사 물동량 변화에 따라 물류 기능을 유연하게 재배치하는 통합 허브의 필요성이 지속적으로 제기돼왔다.

이에 로지스올은 수도권 접근성이 뛰어난 이천에 B2B 중심의 3PL은 물론 B2C 기반 풀필먼트와 저온 상품까지 동시에 처리할 수 있는 자가 물류센터를 구축했다.

로지스올이 이천물류센터 설계시 가장 중요하게 고려한 점은 유연성과 확장성이다. 고객사와 물동량이 수시로 변화하더라도 이에 대응할 수 있도록 물류센터를 설계했다. 이를 통해 B2B와 B2C 물량 비중 변화, 계절성 및 이벤트성 물동량 증가 등 다양한 시나리오를 고려해 공간 구성과 공정 흐름을 유연하게 바꿀 수 있는 구조를 구현했다. 이에 따라 이천물류센터는 물동량 변동에도 생산성과 안정성을 유지할 수 있는 운영 기반을 확보했다.

자동화설비 역시 고정된 설비 투자보다는 단계적 확장을 전제로 도입했다. AMR과 AGF, Q-DAS 등 주요 설비는 현재 물동량에 맞춰 최적 수준으로 운영하되, 향후 물동량 증가시 설비 추가와 레이아웃 조정이 가능하도록 했다. 이를 통해 불필요한 초기 과투자를 지양하는 동시에, 운영 안정성을 유지하면서 점진적인 자동화 고도화를 이어갈 수 있는 기반을 마련했다.

Q-DAS 양방향 분류로 생산성 2배 확대

이천물류센터 물류자동화는 특정 설비의 성능을 극대화하는데 초점을 맞추기보다, 주문 접수부터 출고까지 전 공정이 끊김 없이 유기적으로 이어지도록 설계됐다. 주요 자동화 설비로는 Q-DAS, AMR, AGF 등이 있다.

Q-DAS는 풀필먼트 출고 공정의 핵심 설비이다. 기존 DAS가 단방향 분류 구조에 머물렀다면, Q-DAS는 중앙 컨베이어를 기준으로 양방향 동시 분류가 가능하도록 구조 자체를 재설계했다. 이를 통해 분류작업을 2배로 높였으며 병목현상도 감소했다.

또한 멀티 트레이 시스템을 적용해 한 번에 최대 4개의 SKU를 동시에 적재할 수 있도록 설계했다. 고빈도·다품종 출고가 반복되는 풀필먼트 환경에서 분류 속도와 정확도를 동시에 확보할 수 있는 구조다.

조성재 대표는 “Q-DAS는 단순 분류 설비가 아닌, 출고 공정 전체를 연결하는 허브 설비로 활용하고 있다”고 말했다.

AMR은 물류센터를 자율주행하면서 총량피킹을 통해 작업자의 피킹업무를 지원하는 역할을 수행한다. 작업자가 주문 상품을 피킹해 AMR 위에 있는 선반에 적재하고, AMR은 피킹작업이 완료된 선반을 Q-DAS 투입 지점까지 이송한다. 작업자는 무거운 카트를 직접 끌고 다니지 않게 돼 업무 강도가 낮아지고 피킹 작업에만 집중할 수 있다.

AMR은 고정된 경로를 반복 이동하는 것이 아니라, WCS의 지시에 따라 구역별로 순차 진입하는 방식으로 운영된다. 이를 통해 특정 구간에 로봇이 몰리며 발생할 수 있는 병목 현상을 최소화했다. 이같은 총량피킹 기반 운영으로, 작업 동선을 줄이고 출고 처리 속도는 안정적으로 유지할 수 있다.

AGF는 파렛트 단위 중량 화물을 이송하는 저상형 무인지게차 로봇이다. 포장과 분류가 완료된 화물은 파렛트에 적재되고, AGF를 통해 자동으로 출고 대기 구역으로 이동한다. AGF는 일정한 속도로 움직이며 출고 공정을 마무리함으로써, 작업자 숙련도나 특정 시간대에 따른 편차를 줄이는 역할을 한다.

AMR·AGF 공간 분리로 운영 효율 향상

이천물류센터는 AMR과 AGF의 운행 구역을 각각 분리해 충돌 가능성을 구조적으로 방지했다. AMR은 피킹과 분류 전 단계에서만, AGF는 파렛타이징 이후 출고 구간에서만 운행하도록 설계한 것이다. 로지스올은 복잡한 회피 로직에 의존하지 않고, 로봇의 공간과 역할을 명확히 나누는 방식으로 안정성을 확보했다.

WMS와 WCS는 주문 정보와 공정 흐름을 기반으로 AMR과 AGF의 작업 범위를 사전에 정의하고, 각 구역내에서 최적의 작업 순서를 배분한다. 로봇은 계획된 작업 흐름 안에서 각자의 역할을 수행함으로써 불필요한 대기나 충돌 제어 로직을 최소화하고, 전체 시스템의 안정성을 높였다.

조성재 대표는 “여러 기종의 로봇이 동시에 운영되면서도 안정적으로 움직일 수 있는 것은 개별 로봇의 자율주행 능력보다는 센터 전체를 하나의 운영 시나리오로 통합해 설계했기 때문”이라며, “로봇의 센서와 제어 로직을 과도하게 고도화하면 오히려 작업 중간중간 병목이 발생하고, 사람이 지나갈 때마다 로봇이 멈추면서 전체 생산성이 떨어질 수 있다”고 설명했다.

이어 “이같은 구조는 로봇 제어를 단순화하는 동시에 운영 효율을 높이는 효과를 가져온다”며, “자동화의 완성도는 제어 기술의 복잡성이 아니라, 역할과 공간을 어떻게 설계하느냐에 달려 있다”고 강조했다.

AI가 관리하는 저온창고 ‘C-TES’ 로 전력 소모 최소화

지하 1층 저온센터에는 한국에너지기술평가원과 협력해 차세대 정온물류 에너지 관리시스템 ‘C-TES(콜드체인 물류센터 에너지통합관리시스템)’가 적용됐다.

C-TES는 개별 설비를 단순 제어하는 기존 콜드체인 시스템과 달리, 물류센터 전체를 하나의 에너지 시스템으로 통합 관리하는 것이 특징이다. 냉동기와 유니쿨러, 조명, 전력계통은 물론 태양광(PV)과 에너지저장장치(ESS) 등 신재생에너지 설비까지 연동해, 물류센터 전반의 에너지 흐름을 실시간으로 분석하고 최적화한다. 특히 에너지 성능지표와 디지털트윈을 활용해 정량적 절감 효과를 검증할 수 있는 것이 특징이다.

이천센터에 도입한 C-TES의 핵심은 AI 기반 자동 제어이다. 기존 저온창고에서는 온도 변화가 발생할 경우 사람이 수동으로 유니쿨러 가동 순서를 조정하거나, 여러 대의 유니쿨러를 동시에 가동하는 방식이 일반적이었다. 반면 C-TES는 출입문 개폐 빈도, 작업 시간대, 외기 온도 변화, 챔버별 부하 상태 등을 학습해 필요한 유니쿨러만 단계적으로 가동한다. AI가 학습 결과를 바탕으로 유니쿨러 1대만으로 충분한지, 추가 가동이 필요한지를 판단해 자동으로 제어함으로써, 불필요한 전력 소모를 최소화한다.

이천물류센터 저온창고는 냉동 4개, 냉장 2개 등 총 6개 챔버로 구성돼 있으며, 각 챔버는 취급 상품 특성에 따라 서로 다른 온도 조건으로 운영된다. C-TES는 이처럼 복수의 온도대가 동시에 운영되는 환경에서도 챔버별 에너지 사용량과 온도 안정성을 개별적으로 관리할 수 있다.

입고부터 출고까지 ‘데이터 관리’

물류프로세스를 살펴보면, 주문이 접수되면 로지스올이 자체 개발한 WMS인 ‘위너스(WINUS)’를 통해 주문 내용과 출고 일정이 확인되고, 물량 규모와 작업 방식이 사전에 계획된다. 상품이 입고되면 제품 특성과 출고 빈도에 따라 적정 위치에 보관된다. 재고는 고정 위치가 아닌 랜덤 스토리지 방식으로 운영돼, 출고 빈도와 물동량 변화에 유연하게 대응할 수 있다.

출고 지시가 내려오면 주문 상품을 피킹한뒤 포장해 출고한다.

B2C 기반 풀필먼트의 경우, AMR이 상품을 총량 피킹해 Q-DAS로 이송한다. 또한 제함기에서는 당일 출고 물량에 맞춰 박스가 제함되고 주문자 정보가 부착돼 Q-DAS로 투입된뒤 셀의 위치가 매칭된다.

피킹된 상품은 Q-DAS 멀티 트레이에 옮겨져 스캔을 통해 상품과 트레이 정보가 매칭된 뒤, 컨베이어를 따라 이동하면서 주문 박스와 자동으로 연계된다. 이후 박스는 포장 공정으로 이송돼 봉함과 동시에 송장이 부착되고, 최종 스캔을 통해 주문 정보와 출고 정보가 일치하는지 검수한다. 이때 오류가 발생하면 별도의 에러 슈트로 빠져 재확인 과정을 거친다.

출고 슈트는 권역별로 4개로 구성돼 있으며, 작업자는 핑거 스캐너로 송장과 파렛트 정보를 매핑한다. 조성재 대표는 “정확히 어떤 물량이 언제 출고됐는지를 데이터로 확인할 수 있으므로, 택배 출고 이후 발생할 수 있는 클레임에도 효과적으로 대응할 수 있다”고 설명했다.

반품이 발생하면 회수된 상품을 검수한뒤 재입고나 폐기 등으로 구분해 처리하고, 그 결과를 재고관리와 운영 개선에 반영한다.

자동화설비 고도화 지속 추진

로지스올은 이천물류센터 오픈 이후 자동화설비 고도화와 운영 개선을 지속적으로 진행하며 생산성과 안정성을 동시에 끌어올리고 있다.

조성재 대표는 “AMR, AGF 등 자동화설비와 물류 IT 시스템을 고도화해 작업 정확도와 처리 속도를 높이고, AI 기반의 데이터를 축적해 물류 운영 예측성을 강화해 생산성 개선과 고객 만족도를 높이는 것을 목표로 하고 있다”고 말했다.

인력관리도 시스템화하고 있다. 기존 물류현장에서는 작업자의 출퇴근과 작업 현황을 수기로 관리하는 경우가 많았던 것과 달리, 이천센터는 근태관리시스템 ‘TAMS’를 도입해 작업자 투입시간과 근무 현황을 시스템으로 관리한다. 이에 따라 주문 정보가 들어오면 예상 작업장이 산출되고, 이를 기반으로 필요한 인력을 사전에 계획·배치해 운영 효율을 높일 수 있다.

산업안전보건 관리도 단계적으로 플랫폼화하고 있다. 이천물류센터는 현장 위험 상황, 사고 발생 가능성 등을 시스템에 반영해 푸시 알림 등으로 작업자에게 즉시 공유하는 체계를 구축중이다.

조성재 대표는 “현장에서 발생하는 운영 이슈는 설비만으로 해결하기 어렵기 때문에, 인력 관리부터 안전 보건까지 점차 모든 업무를 시스템에 담아 운영의 안정성을 높이고 있다”고 설명했다.

한편, 로지스올은 이천물류센터에서 축적된 운영 데이터와 자동화에 대한 노하우를 내재화시켜 향후 다른 물류센터로 확산한다는 계획이다.