| 국제물류산업대전 / ‘로봇 상하역·AI 분류·자율주행 이송로봇’ 미래 물류기술 한자리에 | |||
 
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‘로봇 상하역·AI 분류·자율주행 이송로봇’ 미래 물류기술 한자리에 첨단 물류산업 도약 위해 1,000억원 이상 R&D 추진 등 정부지원 강화  미래 물류기술을 한자리에서 만날 수 있는 국제물류산업대전이 4월 23일부터 27일까지 4일간 킨텍스 제2전시장에서 열렸다. 이번 전시회에는 운송·서비스·설비 등 물류 분야의 150여개 기업이 총 750여개 부스를 통해, 최첨단 스마트 물류설비와 솔루션, 서비스를 선보였다. 특히 자율주행 로봇 및 트럭, 스마트 트레일러, 물류자동화 프로세스, 피킹 로봇 등이 눈길을 끌었다. 전시회는 ▲Automation & Robot ▲Logistics Service ▲ Forklift/Material Handling Equipment ▲Cold Chain Solution 등 4개 존으로 구성됐다. Automation & Robot 존에는 물건은 스스로 운반하는 자율주행 배송로봇, 목적지에 따라 분류하는 소팅로봇, AI 머신비전을 기반으로 하는 피킹 로봇, 고밀도 적재랙과 AMR로 구성된 GTP시스템, 로봇 기반 파렛타이징/디파렛타이징 등 물류에 활용되는 다양한 로봇이 전시됐다. 대표적으로 엑소텍, 무샤이니, 긱플러스, 하이로보틱스, 트위니, 씨메스 등이 있다. Logistics Service 존은 대한통운과 쿠팡 등이 B2B와 B2C를 대상으로 하는 물류서비스와 친환경 수소트럭 및 자율주행 차량 등을 소개했다. Forklift/Material Handling Equipment 존은 물류센터 도어, 지게차 등 전통적인 물류설비를 비롯해, 셔틀랙, 무인지게차, 화물 자동 상하차시스템 등이 선보였다. 대표적으로 하나기공, 헬리지게차, 서림산업, 코파스, 토비카, 스피드플로어 등이 있다. Cold Chain Solution 존에서는 한국컨테이너풀이 신선물류 순환물류시스템과 친환경 패키징, 신선식품 적재수송용 ULS컨테이너 등을 소개했으며, 윌로그는 콜드체인 모니터링 시스템을 선보였다. 부대행사로는 물류업계 간담회, 물류시설 화재안전을 위한 국제세미나, 2024년 물류효율화지원사업 사업설명회, 신기술 및 자율주행 세미나, 육군 물류혁신 협업 인프라 구축 설명회, 로봇 배송 실증 MOU 체결 등이 진행됐다. 국토부 박상우 장관이 참석한 물류업계 간담회는 한국교통연구원, 한국통합물류협회 등 관계기관과 화물운송·생활 물류 등 물류기업 뿐만 아니라 파스토, 마스오토, 클로봇, 스피드플로어 등 로봇·자율주행 기술과 같은 스마트물류 기업도 다수 참여해, 우리 물류산업의 미래 성장동력 창출과 물류서비스 혁신 방안을 논의했다. 특히 물류산업의 신산업 도약을 위한 정부지원 방안을 집중 논의했다. 최근 AI·로봇 등 첨단기술의 발달로 물류산업이 빠르게 변화함에 따라, 민간의 기술 혁신이 새로운 성장동력으로 작용할 수 있기 때문이다. 국토부 박상우 장관은 “물류산업은 대한민국의 경제의 곳곳을 연결하는 혈관과 같은 핵심 기간산업이자, 택배 등 생활물류의 성장과 로봇·드론 등 첨단·신기술의 등장으로 인해 고부가가치 산업으로 급격히 발전하고 있다”며, “물류산업이 AI, ICT 등 스마트 기술과 융합된 첨단 산업으로 도약할 수 있도록, 1,000억원 이상의 물류 R&D 추진, 무인배송 상용화를 위한 규제개선, 물류 스타트업 집중 지원 등 정부가 적극적으로 지원하겠다”고 밝혔다. 이외에 로봇 배송 기술 개발 및 향상을 위해 국토부와 한국토지주택공사(LH), 한국통합물류협회간 공동주택내 로봇 배송 실증 협력을 위한 업무협약도 체결했다. 그동안 민간에서 로봇배송 기술이 빠르게 발전해 왔으나, 실제 배송지인 공동주택 내에서 기술 실증이 어려워 한계가 있었다. 이에 국토부는 관련 제도 및 규제 개선, 한국토지주택공사는 테스트베드 제공, 한국통합물류협회는 실증사업 참여를 희망하는 수요기업 확보 역할에 적극 협력할 예정이다. 무샤이니 스마트 분류시스템 ‘3D 소터’ & GTP솔루션 ‘MIX’  무샤이니(Mushiny)가 새로운 분류시스템 ‘3D 소터’와 GTP솔루션 ‘MIX’를 출품했다. 3D 소터는 인덕션으로 상품을 투입하면 내부 소팅 캐리어가 상하좌우로 빠르게 움직이면서 풋월에 위치한 토트박스로 상품을 분류하는 설비이다. 기존 소터가 넓은 면적을 차지하면서 1단 혹은 2단으로 상품을 분류하는데 반해, 3D 소터는 높이를 활용해 훨씬 좁은 면적으로 많은 상품을 분류할 수 있는 것이 특징이다. 3D 소터 높이는 2.7m이며 길이는 최대 30m까지 설치 가능하다. 소팅 캐리어간 간격은 0.5m로 초고밀도 소팅을 구현할 수 있으며, 속도는 1m/s로 시간당 최대 1만 1,440SKU를 분류할 수 있다. 또한 상품이 분류돼서 나오는 풋윌은 모듈식 설계로, 상품 특성에 맞춰 토트박스나 트레이, 슈트 타입 등 다양하게 구성할 수 있다. 아울러 멀티오더 소팅, 반품오더 소팅, 자재세트 소팅 등 다양한 작업을 진행할 수 있다. 3D 소터는 지난해 10월 중국에서 처음 선보인 이후, 오는 6월 중국 물류기업에 첫 납품을 시작으로 계속해서 공급할 예정이다. 미국과 유럽에서도 PoC가 진행되고 있다. GTP솔루션 MIX는 토트박스를 보관하는 랙 POD와 AGV, 로봇팔, 워크스테이션으로 구성돼 있다. POD는 3.7m, 10단으로 구성돼 있으며, 1단은 4개 토트박스를 보관해 저장밀도를 높였다. AGV는 고단 적재 POD를 이송할 수 있도록 하중이 800/1,200/1,500㎏ 등 3가지가 있다. 워크스테이션은 상단에 토트박스를 적재할 수 있도록 구성돼 있다. 따라서 회전률이 빠른 상품은 워크스테이션에 보관해 빠르게 피킹작업을 하거나 임시 보관장소로 활용하는 등 고객사의 요구에 따라 기능을 선택할 수 있다. 주문이 들어오면 AGV가 POD를 워크스테이션으로 이송하고, 로봇팔이 토트박스를 꺼내 작업자에게 전달한다. GTP솔루션 MIX를 통해 피킹 효율성이 4~5배 증가하고, 노동 강도를 대폭 감소할 수 있다. 서림산업 파렛트 셔틀랙 & 파렛트 모빌랙  서림산업이 자체 기술로 개발한 파렛트 셔틀랙과 파렛트 모빌랙을 출품했다. 파렛트 셔틀랙은 셔틀이 자동으로 움직이면서 파렛트를 이송하는 장비로, 반자동화식 운영이 가능하다. 지게차가 움직일 통로가 필요없어, 좁은 공간에서 보관효율을 최대화할 수 있는 것이 장점이다. 셔틀이 파렛트 밑으로 들어가 리프팅하면서 파렛트를 들어올리기 때문에 파렛트가 걸리거나 낙하할 위험 없이 안전하게 옮길 수 있다. 또한 셔틀 사용으로 제품적재 및 하역시 랙과의 충돌 위험이 적다. 또한 셔틀 내부에 온도센서가 내장돼 있어 냉장냉동 온도가 적정한지 체크할 수 있으며, 화재발생시 알람을 보낼 수 있다. 아울러 무게센서로는 인벤토리 카운팅이 가능하다. 셔틀 속도는 로딩시 30m/m, 언로딩시 60m/m이며, 최대 하중은 1,500㎏이다. 특히 블루투스 방식을 지원해 핸드폰 앱으로도 셔틀랙을 조작할 수 있다. 서림산업은 AS에 리퍼방식을 도입할 예정이다. 즉, 셔틀에 문제가 발생하면 새로운 셔틀로 맞교체함으로써, 설비 중단 없이 바로 사용할 수 있도록 하기 위해서이다. 파렛트 모빌랙은 작업시에만 랙을 이동시켜 통로를 확보하는 방식의 파렛트랙이다. 일반 파렛트랙은 랙과 랙 사이마다 지게차가 움직일 수 있는 통로가 반드시 필요하지만, 파렛트 모빌랙은 랙이 레일을 따라 움직이기 때문에 지게차 통로 1개면 충분하다. 따라서 지게차 통로를 줄인 만큼 랙을 설치해 제품을 적재할 수 있으므로, 일반 파렛트랙보다 적재율을 2~2.5배 증가시킬 수 있다. 서림산업은 고가의 독일 센서를 사용해 고장없이 오래 사용할 수 있도록 설계했으며, 간편한 UI를 통해 작업자가 디스플레이를 보면서 쉽게 조작할 수 있도록 했다. 씨메스 랜덤 파렛타이징 및 디파렛타이징 & 피스피킹 솔루션  씨메스가 랜덤 파렛타이징 및 디파렛타이징과 피스피킹 솔루션을 소개했다. 랜덤 파렛타이징 및 디파렛타이징은 AI와 3D 비전을 기반으로, 산업용 6축 로봇을 이용해 무작위로 놓인 다양한 크기의 박스 혹은 포대를 정확히 인식해 이동 및 적재하는 솔루션이다. 파렛타이징의 경우 버퍼를 사용하면 무작위로 이송되는 다양한 크기와 모양의 박스들을 파렛트에 최적의 효율로 쌓을 수 있다. 버퍼란 안정적인 형태와 최적의 용적률로 파렛타이징할 수 있도록 AI가 생성한 적재패턴대로 쌓기 위해 물품 박스를 잠시 빼두는 선반 등의 물리적 공간이나 시스템이다. 스마트 알림시스템을 설치하면, 산업용 로봇이 작동하고 있는 영역에 사람이 들어올 경우 경고음이 울려 안전을 강화할 수 있다. 피스 피킹 솔루션에 6면 바코드 스캔 시스템과 소터를 추가하면, 학습되지 않은 다양한 형태와 크기, 모양의 물류 제품들도 정확히 인식해 집어내고 주문에 따라 더 빠르고 정확하게 물품정보를 확인해 분류할 수 있다. 한편, 씨메스는 올해 하반기를 목표로 기업공개(IPO)를 추진중으로, 기술특례상장을 위한 기술성평가에서 최고등급인 ‘AA’를 받아 현재 상장예비심사를 신청한 상태이다. 씨메스는 시리즈 B단계까지 GS리테일, SKT등의 대기업으로부터 총합 350억원 이상의 투자를 받았으며, 최근에는 고객사인 쿠팡의 지분투자를 받기도 했다. 씨메스는 2021년 박스 디파렛타이징 솔루션을 공급한 것을 시작으로, 다양한 물류 솔루션을 쿠팡 물류현장에 직접 도입하며 기술력을 인정받았다. 씨유박스 오더피킹시스템 ‘피킹로봇’  영상인식 전문기업 씨유박스(CUBOX)가 AI 영상인식 기반 피킹로봇을 소개했다. 씨유박스는 푸드나무의 물류센터에서 작업자가 실제 피킹작업을 하는 업무를 대신할 수 있는 피킹로봇을 개발한 것으로, 선반내 박스에 무작위로 담긴 상품을 주문에 맞춰 자동으로 택배상자에 담는 역할을 한다. 씨유박스 피킹로봇의 가장 큰 특징은 비정형 물품에 대한 이미지 등록 없이 운영가능하다는 것이다. 사전에 등록된 상품의 이미지 학습 없이, 상품이 놓인 자세와 그리퍼 형상을 고려해 최적 파지점을 결정하고 최적 파지 순서를 자동으로 추론해 피킹한다. 즉, AI 비전 인식만으로 그리퍼가 상품의 어디를 집어야 하는지 판단하는 것이다. 이때 상품의 정중앙뿐 아니라 모서리를 집기도 한다. 그리퍼가 상품 피킹을 실패하기도 하는데, 센서가 실패를 인식하고 떨어진 상품을 다시 피킹하는 판단을 스스로 한다. 피킹로봇 관절 움직임이 자연스러운 것도 특징이다. 피킹 명령이 떨어지면 실시간으로 관절의 이동 경로를 정하는데, 만약 정한대로 움직일 경우 흡착 그리퍼가 수직으로 되지 않을 경우 재명령을 통해 관절 움직임을 다시 자연스럽게 변경한다. 이외에 주문건의 오처리를 방지하는 이미지 기반 검수 기능도 갖췄다. 아이텍코리아 아이롤 파워롤러 시리즈  아이텍코리아가 롤러 내부에 논기어드 서보모터를 장착한 파워롤러 ‘아이롤(AIROLL)’을 론칭했다. 아이롤 파워롤러는 컨베이어에서 상품 이송에 필요한 부분만 구동할 수 있도록 해, 컨베이어 존 단위로 상품을 이동시키는 역할을 한다. 아이텍코리아가 이번에 선보인 아이롤은 직경 50파이로, 300㎏ 이하 경량물 이송에 적합하게 설계했다. 속도 범위는 0.1~2.7m/s로 안정적인 토크 출력 능력을 갖추고 있으며, 논기어드 방식으로 수명이 4만 5,000시간 이상, 24시간 가동시 5년 이상 운영이 가능하다. 또한 60dB 이하로 소음이 적어 작업환경을 개선할 수 있으며, -25℃의 냉동환경에도 구축할 수 있다. 아이텍코리아는 파워롤러 후발주자인 만큼 경쟁력을 높이기 위해 고가 자재인 스테인리스강을 기본 사양으로 구성하면서 가격은 낮췄다. 스테인리스강은 내구성이 강해 쉽게 휘거나 찌그러지지 않고 녹이 잘 슬지 않아, 물류산업은 물론 위생이 중요한 식품산업이나 습도가 높아 녹이 쉽게 생기는 환경에도 적합하다. 아이텍코리아는 다몬 롤러 한국 총판인 이점을 살려, 다몬 롤러와 아이롤로 조합한 컨베이어 플랫폼을 택배, 이커머스, 식품산업 등을 타깃으로 국내에 본격 공급할 계획이다. 엑소텍 GTP 기반 로봇자동화 ‘스카이포드 시스템’  엑소텍(EXOTEC)이 로봇자동화 솔루션 ‘스카이포드(Skypod) 시스템’을 출품했다. 스카이포드는 자율주행으로 움직이는 스카이포드 로봇과 재고를 보관하는 랙으로 구성된 스토리지, 작업자가 피킹하는 스테이션이 기본 구성이다. 스테이션은 랙에서 출고된 상품을 피킹하는 매뉴얼 스테이션과, 피킹한 상품을 포장 및 출고장으로 이송하는 컨베이어가 연결된 오더무버 스테이션, 상품 입고 전용인 빈 인터페이스 등으로 구분해 설치할 수 있다. 이처럼 스카이포드는 물류설비가 단순해 설치와 유지보수가 용이한 것이 장점이다. 또한 운영중인 스카이포드에 영향을 끼치지 않고 로봇과 랙, 피킹스테이션을 빠르게 추가하는 등 확장성도 유연하다. 스카이포드 시스템의 가장 큰 특징은 스카이포드 로봇이 수평 또는 수직으로 이동할 수 있다는 것이다. 즉, 바닥에서 상품을 이송하는 역할뿐 아니라, 랙 위 아래로 움직이면서 재고를 피킹 및 보관하는 작업도 직접 수행한다. 이처럼 스카이포드 로봇은 지정된 랙과 스테이션을 오가면서 빈이나 트레이에 보관된 상품을 운반한다. 스토리지는 최대 높이 12m로 고밀도 재고보관이 가능하며, 빈과 트레이를 사용할 수 있다. 빈은 가로 및 세로가 600×400㎜, 높이는 200/300/400㎜ 3종류로 구성돼 있다. 트레이는 최대 600×400×400㎜ 박스를 보관할 수 있다. 스카이포드 시스템은 작업 속도도 매우 빠르다. 스카이포드 로봇은 피킹 오더에 대해 2분만에 상품을 피킹할 수 있고, 피킹스테이션에서는 작업자가 시간당 최대 400개 오더라인을 처리할 수 있다. 또한 빈 인터페이스를 추가하면 시간당 최대 320개 빈이나 트레이를 입고할 수 있으며, 오더무버를 추가하면 동시에 최대 4개 주문을 준비할 수 있다. 엑소텍 역시 스카이포드 시스템의 98%의 가동률을 보장하고 있다. 이를 위해 물류현장에 구축한 스카이포드 시스템을 24시간 모니터링하는 컨트롤 센터를 지역별로 운영중으로, 문제 발생을 미리 방지하고 고장 등이 발생할 경우 컨트롤 센터에서 원격으로 해결한다. 지난해 한국법인을 설립하면서 국내에 본격 진출한 엑소텍은 영업을 강화해, 올해 2~3개 프로젝트를 구축하는 것을 시작으로 5년 이내 15개 이상 사이트에 스카이포드 시스템을 공급하는 것을 목표로 하고 있다. KCC AGV·AMR용 바닥재 ‘SMART Flooring System’  KCC가 선보인 AGV 및 AMR용 바닥재 ‘SMART Flooring System’은 내구성과 우수한 작업성을 가진 고강도·고기능성 바닥재이다. 국내에 AGV가 본격 도입되기 시작한지 약 5년이 지나면서, AGV 운영으로 인한 마모 등 물류센터 바닥 하자가 많이 발생하기 시작했다. 이에 KCC는 바닥 하자 방지를 위해 타일, PVC 소재, 고강도 에폭시 등 다양한 AGV 및 AMR용 바닥재 라인업을 구성했다. 고기능성 타일바닥 마감시스템은 PVC 소재의 내충격성과 내마모성으로 장기적인 내구성을 발휘한다. 타일의 이음매를 연결해 손쉽게 시공 가능하고, 부분 타일 교체로 간편하게 보수할 수 있다. 타일 위에 얇은 SUS를 덧대는 SUS 복합 공법으로, 5톤 이상 고하중 자동화장비까지 운영 가능하다. 또한 SUS 대비 무게가 적고, 표면 온도변화가 크지 않아 온도가 급격히 떨어져도 이슬이 맺히지 않는 장점으로 인해 메자닌 구조에 적합하다. 고강도 후막형 하이브리드 바닥재 시스템은 기본 바닥재보다 더 우수한 물성으로 AGV 및 AMR 운영에 최적화됐다. 고강도 바닥재로 자동화 장비의 잦은 통행에도 마모 없이 오랫동안 초기 외관을 유지할 수 있다. 콘크리트 강화 폴리싱 바닥시스템은 콘크리트 표면을 강화하는 액상&분말하드너 바닥재 시스템이다. 무기 바닥재 특유의 단단한 표면강도 및 압축강도로 고하중 자동화장비의 잦은 이동에도 오랜 내구연한을 발휘한다. 또한 분진 발생이 적어 자동화장비 오작동을 방지할 수 있다. 코텍전자 소팅로봇  코텍전자가 다단 소팅이 가능한 소팅로봇을 선보였다. 5단으로 구성된 토트박스 뒤로 수직으로 움직이는 트레이를 설치해, 소팅로봇이 트레이에 상품을 올려 놓으면 트레이가 상하로 움직이면서 토트박스에 상품을 분류한다. 이를 통해 케파 뿐 아나리 분류 속도가 향상된다. 이외에 소팅로봇은 2단으로 구성된 작업대를 위 아래로 움직이면서 다양한 형태의 상품을 분류할 수 있다. 코텍전자는 지난해 의류물류센터에 소팅로봇을 납품한데 이어, 올해에도 공급할 예정이다. 소팅로봇 하중은 5㎏이며, 향후 박스 전용 벨트타입 30㎏로 확대해 나갈 계획이다. 쿠팡 물류혁신을 통한 로켓배송  쿠팡이 2026년까지 3조원 이상의 지속적인 투자를 통해 전국 8곳 이상의 대형 물류거점을 추가 확보해, 전국 5,000만 인구가 주문 하루만에 식료품과 생필품을 배송받을 수 있는 전국민 로켓배송 시대를 열겠다고 선언했다. 쿠팡은 지난해까지 약 6조 2,000억원을 투자해 전국 30개 지역에 100개 이상의 물류인프라를 확보했다. 또한 AI를 활용한 시스템과 로봇 등 최신 물류장비를 물류현장에 도입해 효율성을 높여, 수도권을 비롯해 현재 전국 시군구 260곳중 70%에 달하는 182곳에 로켓배송을 시행중이다. 이같은 로켓배송은 쿠팡이 물류혁신을 이룰 수 있는 물류시스템을 구축했기 때문이다. 쿠팡은 AI가 구매 빅데이터를 분석 및 예상 주문량에 따라, 상품별 예상 수요를 사전에 예측하고 상품 매입을 수행해 고객에게 가장 빠르게 배송할 수 있도록 한다. 또한 컴퓨터가 빅데이터를 분석한후 각 상품의 판매량과 판매시기 등을 고려해 작업자의 동선이 가장 짧아지도록 랜덤스토우 방식으로 재고를 배치한다. 아울러 AGV가 상품을 이송하고, 자동으로 포장해 주는 오토배거(Auto-Bagger), 운송장 주소를 스캔한후 포장이 끝난 제품을 자동으로 분류하는 소팅봇 등 첨단 물류설비를 구축했다. 이외에 로딩SOP를 통해 배송지역별 물량과 평균 배송량, 배송 인원 수 등을 고려해 AI 시스템이 배송기사별로 물량을 배정하고 배송경로를 최적화시킨다. 쿠팡이 대규모 물류 투자로 쿠세권이 점차 확대되면, 2027년부터는 약 230여개 시군구에서 로켓배송이 가능할 전망이다. 로켓배송 서비스 이용이 가능한 인구는 우리나라 인구(올 2월말 기준 5,130만명) 가운데 5,000만명 이상 규모로 추산된다. 트위니 자율주행 물류로봇 ‘나르고 오더피킹’  트위니가 자율주행 물류로봇 ‘나르고 오더피킹’을 활용해 피킹 업무를 직접 경험할 수 있도록 시연을 진행했다. 피킹업무는 물류 프로세스중 가장 작업자가 많이 투입되는 구간이다. 트위니는 막대한 초기 투자비용에 대한 부담없이 물류센터 구조 변경이나 추가 인프라를 구축하지 않아도 피킹업무를 자동화할 수 있는 나르고 오더피킹을 선보였다. 나르고 오더피킹은 WMS와 연동돼 피킹 작업지시가 로봇에 할당되면 자율주행으로 피킹장소로 이동하고, 작업자는 화면에 표시된 제품과 수량만큼 피킹해 로봇에 적재한다. 피킹작업이 완료된 로봇은 분배 및 포장을 위한 구역으로 이동한다. 숙련자가 아니어도 피킹업무를 쉽게 할 수 있으며, 작업자는 카트를 끌고 다닐 필요가 없어 업무 강도가 낮아진다. 또한 오더피킹후 배송처별로 분류하는 공정을 생략해 다품종 소량 주문 처리시 효율을 극대화할 수 있는 멀티 오더피킹 솔루션도 소개했다. 즉, 멀티 오더피킹은 WMS에서 피킹 오더가 내려오면 각 고객주문과 토트박스가 일대일로 매칭되며, 피킹작업이 끝나면 별도의 분류작업 없이 바로 포장해 배송할 수 있다. 이때 토트박스는 고객 주문량에 따라 수량이 미리 결정된다. 즉, 고객 주문량이 많으면 해당 고객의 토트박스는 2개 이상 할당될 수 있다. 나르고 오더피킹은 인력에 의존해 물품을 찾고 옮기는 기존 물류센터 운영 방식과 대비해, 작업자의 편의성을 향상시키고 작업시간을 단축하는 효과가 있다. 트위니는 지난해 5월 나르고 오더피킹을 본격 출시한 이래, 국내 물류센터 7곳에서 약 70대의 수주 계약을 체결하는 등 제품 공급을 확대하고 있다. 플로틱 물류로봇 솔루션 ‘플로웨어’  플로틱이 이커머스 물류센터 출고에서 가장 많은 시간을 차지하는 피킹업무를 효율적으로 지원하는 자율주행 물류로봇 솔루션 ‘플로웨어(Floware)’를 선보였다. 부스는 참관객이 직접 플로웨어를 활용해 물류센터에서 피킹하는 경험을 할 수 있도록 시연 공간으로 구성했다. 플로웨어는 가장 생산적인 방법으로 물류센터 주문 작업을 계획하고 관리하는 플랫폼 ‘플로틱 엔진(Floatic Engine)’과 사람과 함께 피킹작업을 실제 이행하는 자율주행 로봇 ‘플로디(Flody)’로 구성돼 있다. 플로틱 엔진은 물류센터 운영 환경에 맞도록 작업을 최적화한다. 즉, 물류로봇이 진행할 작업형태, 차수, 작업속성 등을 결정하고, 다중 로봇 제어를 통한 최적의 로봇 워크플로우를 구현한다. 이에 따라 피킹작업이 한쪽으로 몰려 지연되지 않도록 분산해서 업무를 처리할 수 있도록 로드밸런싱도 관리할 수 있다. 또한 실시간으로 피킹작업 현황을 관리하고 데이터 가시성도 확보한다. 이를 기반으로 고객은 데이터에 기반한 입출고 빈도에 따른 재고 재배치 등의 의사결정을 할 수 있다. 로봇 플로디는 3단으로 구분돼 있으며, 최대 하중은 각각 20㎏으로 총 60㎏이다. 이동시 2D라이다와 RGBD 센서를 기반으로 장애물이 나타나면 멈추거나 회피한다. 다만 물류로봇이 서로 마주치게 되는 경우, 중앙 관제와의 실시간 통신을 통해 우선순위에 따라 주행한다. 플로틱은 올해 하반기 상용화하는 새로운 디자인의 플로디 로봇도 공개했다. 신 모델은 3단 로더, 2단 로더, U자형 로더로 구성됐으며, 고객의 니즈에 따라 로봇 선반 개수, 위치, 종류 등을 선택할 수 있는 맞춤형 하드웨어가 제공된다는 것이 가장 큰 특징이다. 특히 U자형 로더는 소형가전 등 부피가 크거나 무거운 상품을 피킹할때 용이한 모델로, 사이즈는 840(W)×520(D)×900(H)㎜이다. 또한 신 모델은 검수 공정에 필요한 바코드 스캐너, 집품 위치를 안내하는 레벨 인디케이터 등의 기능도 필요에 따라 옵션별로 선택할 수 있어, 보다 다양한 작업 방식과 센터 환경에 유연하게 대응할 수 있도록 설계했다. 하이로보틱스 하이픽시스템 ‘텔레스코픽 그래플링 후크 ACR’
하이로보틱스(HAI ROBOTICS)가 최대 12m까지 상승해 랙에서 토트박스를 꺼낼 수 있는 ‘텔레스코픽 그래플링 후크 ACR’을 소개했다. ACR(Autonomous Case-handling Robot, 자율 케이스 처리 로봇)은 최대 8단으로 구성된 하이픽 로봇이 랙에서 박스를 꺼내 작업자에게 이송하는 GTP 기반 로봇시스템이다. 이번에 선보인 텔레스코픽 그래플링 후크 ACR은 ChainPick 기술이 탑재돼, 포크가 아니라 후크로 토트박스를 잡아당기면서 꺼낸다는 점이 가장 큰 특징이다. 즉, 피킹 속도 2.7초의 당김 후크가 토트박스를 빠르게 차례대로 꺼낸다. 따라서 포크가 들어가는 공간을 줄일 수 있으며, 특히 토트박스가 서로 겹쳐지는 ChainPick 기술로 박스를 최대 트리플 딥(3열)까지 설치 가능하므로 최소 케이스 간격은 가로가 최대 30㎜, 세로는 0이다. 이를 통해 초고밀도 보관으로 재고보관 효율을 극대화할 수 있다. 최고 보관밀도는 41.8토트/㎡이다. 텔레스코픽 그래플링 후크 ACR는 후크로 거는 방식이므로 종이박스는 보관할 수 없고 토트박스만 사용할 수 있다. 텔레스코픽 그래플링 후크 ACR과 함께 개별박스를 이송하는 AMR을 도입하면 피킹속도는 더욱 빨라진다. ACR이 랙에서 토트박스를 꺼내 1단으로 옮기면 AMR이 4m/s 속도로 워크스테이션으로 이송한다. 보통 ACR 1대와 AMR 3대가 함께 움직이며, AMR은 10분 충전으로 2시간 30분 사용할 수 있다. 미니 인터뷰 / 다몬 인더스트리 Mark Jin 부총경리 생산설비 자동화로 ‘품질·가격’ 두 마리 토끼 잡는다  다몬 인더스트리(이하 다몬)가 한국 고객에게 직접 다몬 롤러를 소개하기 위해 한국 파트너사 아이텍코리아와 함께 국제물류산업대전에 다양한 제품을 출품했다. 이 자리에서 고객의 피드백은 물론 여러 산업의 니즈를 확인하기 위해 다몬 인더스트리 Mark Jin 부총경리가 방한했다. Q. 다몬의 글로벌 매출 성장세가 지속되고 있는데, 한국시장은 어떠한가. 다몬은 일본, 미국, 유럽 등 많은 국가에 진출했으며, 롤러 단일 분야에서만 연간 2,000만개 이상 생산할 정도로 전세계에서 사랑받는 롤러 브랜드이다. 그중에서도 한국은 매년 80만개 이상 롤러를 공급할 정도로, 글로벌 진출 국가중에서도 5위 안에 드는 매출을 기록하는 중요한 시장이다. 실제로 지난해 한국시장에서 다몬 매출은 전년대비 180% 성장했다. 또한 한국기업들이 베트남, 미국 등 해외시장으로 진출을 많이 하고 있어, 한국기업을 통해 해외시장에도 구축사례를 늘릴 수 있을 것으로도 보고 있다. 따라서 한국 파트너사인 아이텍코리아와 더욱 긴밀하게 협력할 나갈 계획이다. Q. 다몬의 가장 큰 경쟁력인 품질 향상을 위해 어떤 노력을 하고 있는가. 중국내에서 고급 롤러의 대명사로 통할 정도로 다몬은 품질적인 면에서 경쟁력이 매우 높으며, 이를 유지하기 위해 제품 개발과 품질 향상을 위한 R&D 투자를 지속하고 있다. 최근에는 중국 공장내 품질 검사 설비에 많은 투자를 하고 있다. 가장 앞단계부터 품질을 보장하면 완제품에 대한 검수를 줄일 수 있기 때문에, 원자재 입고부터 생산, 출고에 이르는 전과정을 검사하는 것이다. 또한 품질과 더불어 가격이라는 두 마리 토끼를 잡기 위한 노력도 하고 있다. 롤러는 간단한 구조로 구성돼 있어 겉으로 보기에는 별 차이가 없어 보이지만, 저가 롤러는 내부에 들어가는 베어링, 브라켓 등 부품으로 인한 품질 차이가 엄연히 존재한다. 이에 다몬은 모든 부품을 표준화하는 한편 전공정에 걸쳐 로봇 등 자동화 생산 설비를 도입함으로써, 높은 수준의 품질을 유지하면서 가격을 낮추는 전략을 취하고 있다. 이를 통해 중국산 저가 롤러로 인한 가격경쟁에서 우위를 점하는 것이 목표이다. Q. 다양한 물류자동화 설비가 출시되고 있는데, 이에 대한 다몬의 대응 전략은 무엇인가. 물류자동화 설비는 기본적으로 많은 물동량을 짧은 시간에 처리하기 위해 도입하는 경우가 많다. 따라서 롤러 역시 속도가 빠른 제품에 대한 니즈가 많아지고 있다. 이에 초당 최대 2.5m, 분당 150m 회전하면서 빠른 속도를 낼 수 있는 신제품을 출시했다. 최근에는 이차전지 산업 등 고하중·고강도 물류자동화에 대한 수요가 증가함에 따라 최대 300㎏ 하중을 지원하는 롤러도 개발했다. 이외에 저소음을 위해 디자인적인 면을 개선하고, 환경보호를 위해 고강도 철판을 사용하는 등 고객의 ESG 경영도 지원하고 있다. |
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