| 포스코 / RFID 기반 철강물류혁신시스템 구축 | |||
 
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RFID 기반 철강물류혁신시스템 구축 직립형 태그로 간섭 최소화·인식률 향상 글 _ 송세라 기자(srsong@ulogistics.co.kr)  포스코가 RFID에 기반한 철강물류시스템을 구축한다. 포스코가 추진하는 ‘u-IT철강물류혁신시스템’은 RFID 기술을 적용해 포스코 내부 생산에서부터 가공, 관리, 검수 및 출하 등의 전 공정을 자동 정보화하고, 제품 생산에 관한 맞춤형 정보를 고객사와 실시간 공유할 수 있도록 지원하는 시스템이다.포스코는 협력업체 17개사와 함께 컨소시엄을 구성하고 지경부가 지원하는 u-IT 신기술검증확산사업에 참여, 지난해부터 1, 2차에 걸쳐서 사업을 진행중이다. 이에 따라 제철소에서 생산하는 제품에 태그를 부착해 제품출하, 운송, 고객사 창고 입출고의 자동화로 제품 물류 효율성을 향상시키고 있다. Smart Works 추진팀 홍윤표 팀장은 “철강산업은 완료수송, 구내운송, 판매운송 등에 소요되는 물류비용이 매출액의 10%에 달하기 때문에 원료 확보 및 제품 판매에 있어서 위치적 경제성을 파악하는 것이 중요하다”며, “포스코는 u-IT철강물류혁신시스템 구축을 통해 철강물류 전반에 걸친 RFID 기반의 SCM 인프라 구축으로 물류 가시성 확보 및 수작업 최소화를 통한 정확하고 신속한 작업진행을 지원한다는 방침”이라고 밝혔다. 코일 제품에 태그 부착 포스코는 지난 2007년말부터 RFID를 도입하는 파일럿 사업을 추진해 왔다. 태그의 특성상 금속에서는 전파 투과성이 떨어져 인식률이 현저히 낮아지는 문제를 극복하기 위해 태그 개발부터 시작했다. 홍윤표 팀장은 “라벨태그, 고리형태그, PCB태그, 메탈태그 등 제품별로 5~6가지의 태그를 시험했으며, 태그 부착시 공간을 띄우는 등 부착 위치나 방법 등을 다양하게 시도했었다”고 밝혔다. 그 결과 플래그 태그가 가장 적합하다는 결론을 냈다. 플래그 태그는 직립형 라벨로 태그 부분이 위로 서있는 형태의 태그이다. 간섭을 최소화해 인식률을 높일 수 있는 장점이 있다. 또한 일반 라벨태그와 마찬가지로 발급, 인쇄, 부착을 자동화할 수 있다. 포스코는 제품으로부터 태그를 약 4㎝를 띄워 4.5m에서도 인식할 수 있도록 했다. 홍윤표 팀장은 “태그가 너무 높이 세워져 있으면 무게 때문에 서있지를 못한다”며, “높이별, 거리별, 각도별, 태그 종류별, 재질 등을 모두 테스트한 후에 결정했다”고 밝혔다. 태그는 우선 코일제품에 부착하기로 했다. 적용성이나 물량에 있어 안정된 솔루션을 확보하기에 적합하다는 판단에서이다. 포스코의 주요 생산제품은 열연, 후판, 냉연, 선재 전기강판 등이다. 포스코는 원료인 고철과 니켈, 크롬을 전기로에 넣어 쇳물을 만든후 연속주조 공정을 거쳐 슬래브 등 반제품을 만든다. 슬래브의 경우 두께가 약 25㎝, 폭은 2.5m, 길이는 약 10m에 이른다. 이같은 반제품을 회전하는 롤 사이로 통과시켜 연속적인 힘을 가하면 원하는 두께의 강판(후판)이 만들어진다. 이를 1,100~1,300℃로 가열해서 가공하면 약 2~3㎜ 두께의 열연코일이 만들어지고, 이를 다시 상온에서 압연하면 1㎜ 이하의 냉연코일이 된다. 후판의 경우, 여러 개를 겹쳐서 적재하게 되는데, 각 후판마다 태그를 붙이면 간섭이 심해져 각각의 태그를 인식하지 못하는 문제가 발생한다. 또한 각 후판마다 길이와 폭이 달라, 얇은 태그를 후판 측면에 부착한다 하더라도 폭이 좁아 안쪽으로 들어간 후판의 태그를 리더기가 인식하지 못하는 원천적인 문제가 생긴다. 홍윤표 팀장은 “최근 포항공대에서 두께가 10㎜로 안쪽으로 60㎝가 들어가 있어도 2.3m까지 리딩 가능한 태그를 개발했다”며, “그러나 가장 얇은 후판이 6㎜로 아직 기술개발이 좀더 진전돼야 하는 것은 물론, 판로와 자금이 있어야 실제 적용이 가능하다”고 밝혔다. 반면 코일제품은 하나의 코일이 독립적으로 움직이므로 태그 적용이 가능하다. 이에 따라 코레일은 코일제품 안쪽인 내경에 태그를 부착함으로써 RFID 기술을 적용하고 있다. 태그 표준화로 향후 철강업계 확산 가능 포스코는 포항과 광양 제철소 모두 각각 2단계에 걸쳐 u-IT철강물류혁신시스템을 추진한다. 1단계는 광양의 경우 열연 및 냉연 코일에, 포항은 열연 코일을 대상으로 고객사 입고 및 검수까지 RFID를 구축하는 것을 내용으로 한다. 올해 추진되는 2단계에는 포항 냉연코일까지 포함해 고객사 물류센터 재고관리 및 출고까지 범위를 확대한다. 포스코는 u-IT철강물류혁신시스템을 추진하기 위해 EPC 스마트웍스 시스템을 개발해 포스코의 ERP, MES 등의 기간시스템과 연계했다. 이를 통해 생산부터 저장, 검수, 운송, 인도, 출고 등 전 과정에 걸친 정보를 실시간으로 관리한다. 또한 고객사 스마트협업 시스템과도 연계함으로써 고객사 역시 실시간으로 정보를 확인할 수 있게 했다. 프로세스를 살펴보면, 제품이 생산되면 태그가 발행되고 로봇이 이를 코일 내경에 자동으로 부착한다. 포스코는 태그 발행시 자동으로 접어 직립형으로 만드는 설비를 프린터에 연계해 설치했다. 태그는 회수 등의 문제로 일회용을 사용한다. 홍윤표 팀장은 “태그를 재활용하기 위해서는 마그네틱 필드를 부착해야 하는데, 아직까지는 고가여서 적용하지 못하고 있다”고 밝혔다. 또한 RFID 태그 사양을 표준화했다. 태그 내부에 들어가는 코드체계를 표준화에 기반함으로써 향후 철강업계에서 공유할 수 있도록 했다. 태그가 부착된 코일은 무인 크레인을 통해 코일창고로 이동한다. 크레인에는 리더기가 설치돼 있어 이동시 전산상 정보와 실물을 자동으로 매치함으로써 제품이 맞는지 확인한다. 홍윤표 팀장은 “기존에는 생산된 제품에 부착된 정보가 맞는지 여부를 사람이 직접 육안으로 확인하다보니 실수로 제품이 바뀔 수 있는 여지가 있었다”며, “이 단계에서 정보가 잘못돼 예컨대 가스통 재질이 바뀔 경우 가스폭발 사고로 이어질 수 있다”고 밝혔다. 그러나 “지금은 정보와 실물을 직접 매치함으로써 그러한 위험을 원천적으로 방지하고 있다”고 홍 팀장은 설명했다. 창고에 보관된 코일에 대한 재고조사에도 RFID가 활용된다. 기존에는 사람이 직접 리스트를 들고 눈으로 실물을 보면서 체크했지만, 지금은 PDA를 통해 리딩하면 정보시스템에 있는 재고리스트와 맞는지 바로 확인할 수 있다. 이에 때라 재고조사 시간이 기존의 1/4로 줄어들었다. 배송지시가 떨어지면 크레인이 코일을 트레일러에 적재한다. 이때 검수단계에서 제품의 일치 여부를 최종 확인하는데, 기존에는 사람이 직접 코일위에 올라가서 바코드 정보를 확인해야 하는 위험성이 뒤따랐다. 또한 확인한 정보를 다시 시스템에 입력해야 하는 번거로움도 있었다. 그러나 지금은 자동인식이 되므로 리스트와 화면을 확인하는 것으로 검수가 이뤄진다. 제품 출하정보 실시간으로 고객사에 전송 상차가 완료되면 고객사에게 상차정보가 자동으로 전송된다. 기존에는 2시간마다 배차정보를 파일 형태로 고객사에 보내고, 고객사는 웹을 통해 상품에 대한 정보를 하나씩 확인해야만 했다. 그러나 현재 컨소시엄에 참여한 17개사는 실시간으로 상차정보를 받을 수 있다. 따라서 제품이 고객사 물류센터에 입고되면 고객사는 RFID 태그를 이용해 제품의 정보를 확인하고 입고를 확정하게 된다. 홍윤표 팀장은 “각각의 물류 포인트마다 RFID 리더기를 설치함으로써 제품의 상세정보와 위치, 보관과 출고 상태를 실시간으로 확인할 수 있으므로 제품관리의 정확성이 높아졌다”며, “출하되는 제품의 경우 제철소 출입문을 지난후 고객사에게 제품 인도가 완료되면 RFID 리더기를 통해 자동으로 처리가 되도록 해 고객사에 제공되는 정보의 신뢰도를 높였다”고 밝혔다. 이외에 GPS를 활용한 제철소내 운송에도 RFID를 적용했다. 기존에는 운송관제 컴퓨터에서 이송 차량의 출발, 도착 지점만을 자동 지시하는 등 정해진 구간만 운송할 수 있었다. 이로 인해 목적지 도착후에 제품을 하역한 뒤에는 공차로 다시 돌아오는 경우가 많았다. 그러나 GPS를 통해 제철소내 원료 및 제품 이송 차량의 위치를 추적하고, 도착, 출발의 위치를 자동으로 지시함으로써 차량이 필요한 곳으로 갈 수 있게돼 공차가 방치되는 등 운송 효율이 향상됐다. 태그 부착 적용 대상 확대 예정 올해 추진하는 2단계 사업에서는 적용 대상을 현재 17개 고객사 제품을 포함한 포항제철소에서 생산하는 모든 열연코일로 확대할 예정이다. 또한 연말까지 냉연코일에도 태그를 부착할 방침이다. 홍윤표 팀장은 “현재는 선별적으로 태그를 부착하고 있지만, 물류효율화를 위해서는 모든 제품에 태그를 부착해야 한다”며, “올해말까지 전체 제품중 50~60%에 태그를 부착하는 것을 목표로 하고 있다”고 강조했다. 이를 위해 포스코는 고객사에게 홍보를 강화해 시스템을 구축하도록 한다는 계획이다. 고객사 역시 1단계 사업에서 입고단계까지 구축된 물류인프라 시스템을 제품생산 및 재고관리, 출고관리까지 확장한다. 이를 통해 고객사는 창고내 로케이션 관리가 가능해져 실제 제품위치를 시스템으로 관리할 수 있게 돼 제품을 찾는 시간이 감축되는 것은 물론, 생산라인에 투입하는 생산 스케줄의 효율성을 높일 수 있을 것으로 전망된다. 또한 태그 인식거리가 약 3m로 제품을 2단으로 쌓아도 안정적으로 인식할 수 있기 때문에 적재율을 높일 수 있다. 아울러 현재 제철소내 운송에만 GPS를 적용해 위치를 추적하고 있는 것을 올해내에 국내 운송까지 확대할 계획이다. 이를 통해 제철소 출하 이후 고객사 인도까지 제품의 위치를 정확하게 추적함으로써, 운송차량의 효율성을 높인다는 방침이다. 홍윤표 팀장은 “u-IT철강물류혁신시스템을 통해 제품에 대한 정확성, 적시성, 신속성을 강화하고, 물류의 실시간 정보 모니터링을 통한 정보공유와 가시성 확보로 제품 운송의 정확성을 확보하는 것은 물론, 실시간 물류정보시스템 구축을 통한 고객사와의 협업이 증대될 것으로 기대하고 있다”고 밝혔다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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