| AW 2026 / ‘피지컬 AI가 바꾸는 물류현장’ 자율화 기술 경쟁 본격화 (특집) | |||
 
|
|||
|
|||
|
‘피지컬 AI가 바꾸는 물류현장’ 자율화 기술 경쟁 본격화 ‘휴머노이드·피킹로봇·AMR 총출동’ AI 결합한 지능형 자동화 솔루션 대거 공개  ‘피지컬 AI’를 중심으로 한 자율 제조 시대가 본격화되고 있다. AI가 소프트웨어 영역을 넘어 로봇과 설비, 생산라인 등 물리적 산업 환경과 결합하면서 제조와 물류의 운영 방식 자체를 바꾸는 흐름이 가속화되고 있다. 지난달 3일부터 6일까지 코엑스에서 개최된 ‘스마트공장·자동화산업전(AW 2026)’은 이러한 변화를 한눈에 보여주며 산업 전반의 기술 방향성과 적용 가능성을 제시했다. 이번 전시회에는 24개국 500개 기업이 참가해 총 2,300개 부스를 운영했으며, 약 8만명의 참관객이 방문해 전년대비 약 15% 증가했다. 올해 전시는 ‘자율화, 지속가능성을 이끄는 힘(Autonomy, the Driver of Sustainability)’을 주제로, 기존 스마트공장·디지털전환(DX) 중심 전시에서 AI·휴머노이드 기반 자율제조(AX) 산업 전시로의 전환을 본격화했다. 특히 피지컬 AI와 휴머노이드 로봇이 주요 볼거리로 떠올랐다. 그동안 생성형 AI가 디지털 공간에서 업무 효율을 높여왔다면, 이제는 AI가 로봇의 ‘눈(비전)’과 ‘손(그리퍼)’ 역할을 수행하며 물류 현장의 복잡하고 비정형화된 작업을 스스로 판단하고 수행하는 단계에 진입했음을 보여줬다. 단순 반복 작업을 넘어, 로봇이 실시간으로 상황을 인식하고 최적의 동선을 설계하며 물체를 다루는 ‘지능형 자동화’가 핵심으로 부각됐다. 스마트물류특별관에서는 입고부터 보관, 피킹, 출고에 이르는 물류 전 과정을 자동화하는 통합 솔루션이 집중적으로 소개됐다. 현대글로비스는 보스턴다이나믹스의 휴머노이드 로봇 ‘아틀라스’ 비구동 모델을 국내 최초로 공개했으며, 현대차그룹 로보틱스랩은 자율주행 기반 모바일 로봇 플랫폼 ‘모베드(MobED)’를 처음 선보이며 물류 현장에서의 활용 가능성을 제시했다. 티로보틱스는 자체 개발한 산업용 휴머노이드를 공개했으며, CJ올리브네트웍스는 AI 기반 통합 운영 플랫폼을 통해 제조·물류 전 공정을 지능화하는 AX 기술을 제시했다. 이와 함께 제조 AI 솔루션, 디지털 트윈, 머신비전, 센서 기술 등 AI 기반 스마트 제조 기술도 대거 공개됐다. 이외에도 국내 최초로 ‘차이나 휴머노이드 컨퍼런스’가 개최되면서 중국 휴머노이드 산업 동향과 기술 상용화 전략이 공유됐으며, 애지봇(Agibot)의 X2·G2, 유니트리의 G1, 레주의 쿠아보 4세대 프로 등 주요 로봇이 전시됐다. 이처럼 AW 2026은 AI와 로보틱스를 중심으로 제조와 물류가 동시에 진화하는 흐름을 보여준 자리로 평가된다. 특히 물류 분야에서는 피지컬 AI 기반 피킹, 이송, 보관 자동화 기술이 빠르게 고도화되며, 실제 산업 현장 적용을 전제로 한 솔루션 경쟁이 본격화되고 있다. 현대글로비스 원키트 피킹 자동화 기술  현대글로비스는 피지컬 AI 기반 ‘원키트 피킹 자동화 기술’과 파렛트 셔틀을 중심으로 한 통합 물류 자동화 솔루션을 공개했다. 입고부터 보관, 집품, 출고까지 물류 전 과정을 연결하는 자동화 흐름을 구현한 것이 특징이다. 원키트 피킹 자동화 기술은 자동차 생산에 필요한 부품을 차종별 순서에 맞춰 집품하는 공정을 로봇으로 대체한 기술이다. 원키트 공정은 다양한 부품을 순서대로 선별해 생산 라인에 공급하는 작업으로, 부품의 무게와 형상이 제각각이어서 그동안 로봇 적용이 어려운 영역으로 꼽혀왔다. 현대글로비스는 이를 해결하기 위해 다지형(손가락형) 핑거와 석션(흡착) 기능을 결합한 하이브리드 그리퍼를 적용했다. 특히 이번 솔루션에 적용된 그리퍼는 12자유도(DoF)를 갖춘 다축 관절형 구조로 설계돼 인간의 손과 유사한 유연한 움직임이 가능하다. 여기에 힘 제어 기반 파지 알고리즘을 적용해 부품의 재질과 강도에 따라 적절한 압력을 조절함으로써, 비정형 물체도 손상 없이 안정적으로 처리할 수 있도록 했다. 파지(집기) 전략은 물체의 형상과 적재 상태에 따라 자동으로 선택되는 다중 파지 구조로 설계됐다. 단순 흡착(Suction)뿐만 아니라 핀칭(Pinching), 봉투형 파지(Envelope), 외부 파지(External grasp) 등 다양한 방식이 적용되며, 단일 그리퍼로도 다양한 부품에 대응할 수 있도록 했다. 또한 3D 매칭 및 다자유도 자세 인식 기술을 결합해, 부품이 어떤 각도로 놓여 있더라도 최적의 파지 지점을 도출하는 ‘지능형 피킹’을 구현했다. 파지 정확도를 높이는 또 다른 핵심 요소는 AI 비전 알고리즘이다. 비전 카메라를 통해 박스 내 부품의 형상을 인식하고, 인식 신뢰도가 높은 부품부터 우선적으로 선택해 파지하는 방식으로 작업 성공률을 높였다. 단순 순차 작업이 아닌 인식률 기반으로 작업 순서를 동적으로 결정하는 점이 특징이다. 현재 해당 기술은 약 5㎏ 수준의 부품을 중심으로 적용되고 있으며, 다양한 형상 변화에 대응하기 위한 제어 기술과 파지 안정성을 지속적으로 고도화하고 있다. 이번 전시에서는 협동로봇 기반 단일 팔 구성으로 시연이 진행됐으며, 향후 양팔 로봇 구조로 확장해 작업 효율을 높이는 방안도 검토 중이다. 현재 약 20종 부품을 대상으로 기술 검증이 진행되고 있으며, 전시에서는 이중 8종 부품을 중심으로 피킹 시나리오가 구현됐다. 현대글로비스는 해당 기술을 물류센터내 원키트 작업에 적용해, 부품을 집품한 뒤 곧바로 생산 공장으로 공급하는 물류-생산 연계 자동화를 구현한다는 계획이다. 향후 딥러닝 기반 학습을 통해 다양한 부품과 환경 변화에 대응할 수 있는 범용성을 확보하고, 실제 사업장 적용을 단계적으로 확대해 나갈 방침이다. 이와 함께 전시된 파렛트 셔틀은 운반 로봇이 결합된 파렛트가 고정 레일을 따라 이동하며 입고·보관·출고를 자동으로 수행하는 설비다. 물품을 지정 위치로 이송하고 작업자가 효율적으로 수령할 수 있도록 지원한다. 파렛트 셔틀은 현대글로비스와 알티올이 공동 개발한 창고제어시스템(WCS) ‘오르카(ORCA)’를 통해 통합 제어된다. 오르카는 창고 구조와 물동량을 분석해 장비 배치와 최적 이동 경로를 설계하고, 운영 전 과정을 실시간으로 모니터링·관리함으로써 물류 효율을 극대화하는 것이 특징이다. 현대차그룹 로보틱스랩 모바일 로봇 플랫폼 ‘모베드’  현대차그룹 로보틱스랩은 모바일 로봇 플랫폼 ‘모베드(MobED)’를 국내에서 처음으로 공개했다. 모베드는 다양한 산업 환경에서 활용할 수 있는 자율주행 기반 모빌리티 로봇 플랫폼으로, 지형 제약을 극복하는 주행 안정성과 높은 확장성을 동시에 갖춘 것이 특징이다. 모베드는 4개의 독립 구동 휠 기반 DnL(Drive-and-Lift) 메커니즘과 편심 구조를 적용해 울퉁불퉁한 지면이나 경사 환경에서도 안정적인 주행이 가능하다. 각 바퀴에는 구동, 조향, 자세 제어를 위한 모터가 각각 탑재돼 차체의 기울기를 능동적으로 조절할 수 있으며, 최대 20㎝ 높이의 턱이나 요철 구간에서도 균형을 유지한다. 또한 상단에 다양한 장비를 결합할 수 있는 ‘탑 모듈(Top Module)’ 구조를 적용해 활용성을 극대화했다. 배송, 물류, 순찰, 영상 촬영 등 목적에 따라 모듈을 교체해 사용할 수 있으며, 플랫폼내 배터리와 제어시스템을 통해 별도의 장치 없이도 연동 및 제어가 가능하다. 이번 전시에서는 실제 환경을 재현한 체험 공간을 통해 경사로와 장애물 구간에서의 주행 성능을 직접 확인할 수 있도록 했다. 이번에 공개된 양산형 모베드는 사용 목적에 따라 베이직과 프로 2가지 라인업으로 구성된다. 베이직 모델은 연구·개발용 플랫폼으로 사용자가 자율주행 소프트웨어를 직접 적용할 수 있으며, 프로 모델은 AI 기반 자율주행 기능과 라이다·카메라 융합 센서를 탑재해 사람과 장애물을 인식하고 실내외 환경에서 자율적으로 이동할 수 있다. 이와 함께 직관적인 3D 그래픽 기반 터치 인터페이스를 적용해 사용 편의성을 높였으며, 전문 인력이 아니더라도 손쉽게 조작이 가능하도록 설계됐다. 주요 사양은 너비 74㎝, 길이 115㎝이며, 최대 속도 10㎞/h, 1회 충전시 최대 4시간 주행이 가능하다. 적재 중량은 모델에 따라 약 47~57㎏ 수준이다. 현대차그룹은 이번 전시를 계기로 ‘모베드 얼라이언스’를 출범하고, 파트너사와 협력한 완성형 로봇 솔루션 제공에 나선다. 이는 플랫폼 단독 판매를 넘어, 부품사 및 솔루션 기업들과 협력해 고객 맞춤형 로봇을 공급하는 전략이다. 이를 통해 물류 배송, 산업용 서비스, 공공 분야 등 다양한 B2B·B2G 시장으로 확장을 추진할 계획이다. 씨메스 ‘랜덤 파렛타이저’ & 체적측정 솔루션 ‘큐비메저’
씨메스 로보틱스가 ‘랜덤 파렛타이저’와 AI 기반 체적측정 솔루션 ‘큐비메저(CubiMeazure)’를 선보였다. 랜덤 파렛타이저는 다양한 SKU 환경에서도 AI 비전 기술을 통해 안정적인 적재 패턴을 생성하는 것이 특징으로, 실제 현장에서 즉시 도입 가능한 표준화 제품 형태로 구현됐다. PLC와 소프트웨어를 표준화하고 사용자 인터페이스(UI) 역시 단순화해, 전문 인력이 아니더라도 기본 교육만으로 직접 조작이 가능하다. 특히 AI 비전 기술을 통해 다양한 박스를 인식하고 적재 패턴을 자동으로 생성하는 것이 핵심이다. 최대 7종의 박스 유형을 동시에 처리할 수 있도록 최적화됐으며, 각 박스의 크기와 적재 높이를 고려해 안정적인 파렛타이징을 수행한다. 이는 실제 물류센터 환경에서 사용되는 SKU 구성을 반영한 것으로, 과도한 복잡성을 줄이면서도 현장 적용성을 높였다. 최대 20㎏ 박스를 시간당 최대 300개 처리할 수 있으며, 리프트 옵션 적용시 최대 2m 높이까지 적재가 가능하다. 이와 함께 단일 SKU를 처리하는 1SKU 파렛타이저도 선보이며, 중소·중견기업도 부담 없이 자동화를 도입할 수 있는 라인업을 갖췄다. AI 기반 체적측정 솔루션 ‘큐비메저(CubiMeazure)’는 물류 데이터 자동화를 위한 솔루션이다. 3D 비전과 AI 기술을 활용해 상품의 체적을 자동으로 측정하고, 이미지와 바코드 정보를 동시에 수집·등록할 수 있다. 기존에는 작업자가 직접 치수를 측정하고 시스템에 입력해야 했던 과정을 자동화함으로써 작업 효율과 데이터 정확도를 동시에 개선했다. 측정된 정보는 즉시 시스템과 연동돼 별도의 입력 과정 없이 활용 가능하며, 바코드 인식과 이미지 캡처를 결합해 상품 데이터 관리의 일관성을 높였다. 특히 큐비메저는 단순 측정 장비를 넘어 데이터 기반 확장성이 강점이다. 축적된 체적 데이터를 활용해 적정 포장 박스를 추천하거나, 출고전 검수 자동화, 피킹 가능 여부 판단 등 다양한 물류 공정으로 연계할 수 있다. 실제로 이커머스 및 풀필먼트 현장을 중심으로 적용이 확대되고 있으며, 면세점 등 다양한 산업군에서도 활용되고 있다. 에이딘로보틱스 AI 기반 피킹 솔루션 ‘에어로원’  에이딘로보틱스는 AI 기반 물류 피킹 솔루션 ‘에어로원(AIRO-One)’을 소개했다. 에어로원은 로봇팔과 비전 카메라를 기반으로, 자체 개발한 AI 알고리즘과 힘·토크 센서, 하이브리드 그리퍼를 결합한 통합 솔루션이다. 사전 등록되지 않은 다양한 형상과 재질의 제품들을 인식하고 파지할 수 있으며, 복잡한 물류 피킹 공정을 수행할 수 있다. 특히 멀티 모달 기반 그리퍼 구조가 핵심이다. 석션(흡착) 컵과 핑거를 결합한 그리퍼로 제품의 위치와 형태에 따라 최적의 파지 방식을 자동으로 선택한다. 예를 들어 제품이 구석에 있어 잡기 힘들때는 핑거로 끌어내거나, 무거운 제품은 석션과 핑거를 동시에 활용해 안정적으로 파지한다. 또한 그리퍼 툴 체인저를 통해 물체 크기에 따라 석션 컵을 자동으로 교체할 수 있어 다양한 작업 환경에 대응할 수 있다. 에어로원은 최소 20㎜부터 최대 300㎜ 크기의 제품을 최대 3㎏까지 파지할 수 있다. 에어로원에는 에이딘로보틱스의 핵심 기술인 6축 힘·토크 센서(AFT200)가 그리퍼와 연동돼 있어 물체를 잡는 순간의 무게 변화와 접촉력을 실시간으로 감지한다. 이에 따라 제품의 형태가 비정형이거나 무게 중심이 치우친 경우에도 AI가 실시간으로 대응해 안정적인 반복 이송이 가능하다. 특히 투명 물체, 비닐 포장재, 펜이나 반지처럼 작은 상품까지도 정확하게 인식하고 핸들링할 수 있는 폭넓은 대응 범위를 갖춘 것이 장점이다. AI 비전 기술 역시 주요 강점으로 꼽힌다. 물체의 형상과 크기, 위치를 실시간으로 인식해 최적의 파지 지점을 판단하며, 별도의 사전 데이터 등록 없이도 다양한 상품을 처리할 수 있다. 특히 반복 작업을 통해 데이터를 축적하고 지속적으로 학습함으로써 파지 정확도를 점진적으로 향상시키는 구조를 갖췄다. 이와 함께 시간당 최대 1,000개의 상품을 처리할 수 있는 생산성을 갖췄다. 또한 힘·토크 센서를 활용해 물체의 무게 변화에 자동 대응하며 안정적인 이송을 지원한다. 에어로원은 이커머스 및 풀필먼트 물류 현장을 주요 타깃으로 하며, 비정형 상품이 혼재된 환경에서도 높은 인식률과 처리 효율을 제공하는 것이 특징이다. 향후 현장 데이터를 기반으로 학습을 고도화해 다양한 산업 환경으로 적용 범위를 확대해 나간다는 계획이다. 티엑스알로보틱스 AI 기반 ‘랜덤 피스피킹 로봇’  티엑스알로보틱스는 AI 기반 ‘랜덤 피스피킹 로봇’을 처음으로 선보였다. 랜덤 피스피킹 로봇은 3D 비전 센서와 AI 인식 기술을 기반으로, 무작위로 적재된 상품을 개별 인식해 하나씩 집어 옮기는 자동화 솔루션이다. 기존 로봇이 정형화된 물체를 중심으로 작업하던 방식과 달리, 다양한 형태와 크기의 상품이 뒤섞인 환경에서도 실시간으로 인식과 피킹이 가능하다. 특히 딥러닝 기반 비전 알고리즘이 적용돼, 겹쳐 있거나 방향이 일정하지 않은 상품도 윤곽을 분리해 개별 객체로 인식한다. 이를 통해 비닐 포장이나 반사 재질 등 기존 자동화 설비에서 처리 난도가 높았던 상품까지 대응할 수 있다. 3D 뎁스 카메라로 물체를 인식한 뒤, AI가 우선순위를 판단해 피킹 대상 객체를 선정하고, 각 상품에 대해 복수의 파지 지점을 생성한다. 이후 충돌 가능성을 고려한 모션 플래닝을 통해 최적의 경로를 계산해 피킹 작업을 수행한다. 특히 파지 지점을 하나가 아닌 여러 후보군으로 설정함으로써, 작업중 발생할 수 있는 물체 간 간섭이나 설비 충돌을 회피하고 안정적인 피킹을 구현한 점이 특징이다. 랜덤 피스피킹 로봇은 상용화 이전 단계로, 다양한 환경 데이터를 학습하며 성능을 고도화하는 연구개발이 진행중이다. 향후 흡착과 핑거 방식을 결합한 하이브리드 그리퍼 적용도 검토하고 있다. 티엑스알로보틱스는 랜덤 피스피킹 기술을 물류 자동화 라인과 연계해 활용도를 높일 계획이다. 따라서 주요 고객사와의 PoC를 통해 현장 적용 가능성을 확보하고, 물류 이송 설비와 피킹 로봇을 통합한 자동화 시스템으로 확장해 나갈 방침이다. 현대무벡스 4way 셔틀 & 옴니소터  현대무벡스는 자체 기술로 개발한 ‘4way 셔틀’과 자동 분류설비 ‘옴니소터(Omnisorter)’를 공개했다. 4way 셔틀은 전후좌우 이동은 물론 승하강까지 가능한 다방향 셔틀 기반 자동 보관시스템이다. 랙 내부를 자유롭게 이동하며 화물을 이송·적재할 수 있어, 기존 일방향 또는 양방향 시스템 대비 공간 활용도를 크게 높일 수 있다. 특히 좁은 공간이나 약 10~15m의 상대적으로 낮은 층고 환경에서도 적용이 가능하도록 설계된 점이 특징이다. 기존 최대 40m 이상 고층 창고에 적용되던 스태커크레인 기반 자동화 설비와 달리, 다양한 창고 조건에 유연하게 대응할 수 있어 활용 범위를 넓혔다. 또한 다수의 셔틀이 동시에 구동되는 구조를 통해 처리량을 높이고, 랙 간 이동과 층간 이송을 효율적으로 수행함으로써 고밀도 저장과 고속 운영을 동시에 구현한다. 현대무벡스는 자체 제어 기술을 기반으로 안정적인 핸들링과 정밀 제어 성능을 확보했으며, 유지보수와 운영 측면에서도 경쟁력을 갖췄다.  옴니소터는 다품종 소형 상품을 주문 단위로 자동 분류하는 물류 설비다. 주문 정보에 따라 상품을 목적지별로 자동 분배하는 시스템으로, 이커머스와 풀필먼트 환경에 최적화됐다. 옴니소터는 층별로 소팅 캐리어가 배치된 구조를 기반으로, 상품이 투입되면 바코드 인식을 통해 주문 정보와 매칭한 뒤 해당 주문 빈으로 자동 분류한다. 각 빈에는 LED가 적용돼 주문 진행 상태를 직관적으로 확인할 수 있다. 옴니소터는 소팅 캐리어 크기에 따라 S·M·L 모델과 미니 모델로 구성된다. 처리 성능은 시간당 최대 1,500개 수준이며, 미니 모델은 약 800개까지 분류가 가능하다. 피스당 최대 5㎏까지 대응 가능해 다양한 상품을 안정적으로 처리할 수 있다. 특히 다층 구조를 활용해 공간 효율을 높이면서도 주문 단위 분류를 자동화함으로써, 기존 수작업 중심의 분류 공정을 대체하고 작업 정확도와 생산성을 동시에 향상시키는 것이 강점이다. 메크마인드로보틱스 진열대 물품 자율 피킹 ‘체화 지능 로봇’  메크마인드로보틱스는 체화 지능(Embodied Intelligence) 기반 진열대 물품 자율 피킹 로봇을 공개했다. 메크마인드로보틱스(이하 메크마인드)는 3D 비전(Eye), AI 소프트웨어(Brain), 말단장치(Hand)를 제공하는 글로벌 3D 비전 및 로보틱스 전문기업이다. 체화 지능 로봇은 자사가 개발한 범용 로봇 시스템 ‘Eye·Brain·Hand’를 기반으로 한다. 이는 로봇의 시각 인식(Eye), 판단 및 계획(Brain), 물리적 조작(Hand)을 하나의 통합 구조로 구현한 것으로, 주문 접수부터 상품 인식, 피킹, 전달까지 전 과정을 자율적으로 수행할 수 있도록 설계됐다. 이번 전시에서는 실제 매장 환경을 반영한 진열대 피킹 모습을 구현했다. 병, 봉지, 박스 등 다양한 형태의 상품이 혼합된 상태에서도 로봇이 개별 물체를 인식하고 정확하게 집어 드는 모습이 시연됐으며, 이를 통해 비정형·혼합 환경에서도 안정적인 작업 수행이 가능함을 보여줬다. 핵심 기술은 고정밀 3D 비전과 AI 기반 인식·판단 알고리즘이다. ‘Mech-Eye’ 3D 카메라는 0.1㎜ 수준의 정밀도를 바탕으로 물체의 형상과 색상을 동시에 인식하며, 복잡하게 적재된 환경에서도 대상 물체를 정확하게 분리해낸다. 여기에 ‘Mech-Vision’, ‘Mech-DLK’ 등 자체 소프트웨어로 구성된 ‘AI Brain’이 결합돼, 인식된 데이터를 기반으로 최적의 피킹 대상과 경로, 파지 방식을 자동으로 결정한다. 실제 진열대 환경은 공간이 협소하고 상품간 간격이 좁아 로봇 적용이 까다로운 영역으로 꼽힌다. 메크마인드는 이러한 조건에서도 로봇이 충돌 없이 작업할 수 있도록 경로 계획과 다중 파지 전략을 적용했다. 물체의 위치와 형태에 따라 최적의 파지 지점을 도출하고, 주변 물체와의 간섭을 고려해 안정적인 피킹을 수행하는 구조다. 핸들링 측면에서는 다관절 로봇 핸드 ‘Mech-Hand’가 적용됐다. 다수의 관절과 자유도를 기반으로 사람 손과 유사한 유연성을 확보했으며, 좁고 복잡한 진열대 공간에서도 정밀한 조작이 가능하다. 다양한 형태의 상품을 하나의 로봇으로 처리할 수 있도록 범용성을 높인 것이 특징이다. 또한 양팔 구조의 휴머노이드 로봇 플랫폼을 적용해 이동성과 작업 효율을 동시에 확보했다. 전방향 이동이 가능한 주행 구조와 체화 지능 기반의 환경 인식·자율 계획 기능을 결합해, 매장 내 다양한 위치에서 유연하게 작업을 수행할 수 있다. 체화 지능 로봇은 슈퍼마켓, 소매점, 전시 공간 등 다양한 환경에 적용 가능하며, 상품 집품뿐 아니라 고객 응대, 안내, 판매 지원 등 서비스 기능과 결합해 활용될 수 있다. 이외에 디파렛타이징·파렛타이징을 위한 지능형 로봇 스테이션 ‘Mech-Station InstaDepal’을 글로벌 최초로 공개했다. Mech-Station InstaDepal은 스마트 물류와 유연 생산 환경에 최적화된 통합형·표준화·완전 자동화 시스템이다. 고정밀 3D 비전 시스템과 고성능 산업용 로봇, 지능형 AI 제어 기술이 하나의 스테이션으로 통합된 것이 특징이다. 이 솔루션의 가장 큰 경쟁력은 속도와 유연성에 있다. 기존에 수주 단위가 소요되던 생산 라인 구축 시간을 분 단위로 단축했다. ‘플러그 앤 플레이(Plug & Play)’ 설계를 적용해 장비 도착 후 단 30분 만에 현장 배치가 가능하며, 모듈형 구조 덕분에 공정 변화에 따른 빠른 전환과 재조립이 용이해 장비 활용도를 극대화할 수 있다. 또한 사전에 등록되지 않은 신규 품목(SKU)이나 규격이 불규칙한 랜덤 입고 상황에서도 별도의 추가 프로그래밍 없이 즉각적인 대응이 가능하다. 상자뿐만 아니라 포대, 토트 박스, 소포 등 다양한 자재와 파렛트 구조에 유연하게 대응할 수 있어 활용 범위가 매우 넓다. 고성엔지니어링 저상형 AMR ‘LOWPAD’
고성엔지니어링은 저상형 AMR ‘LOWPAD’를 출품했다. LOWPAD는 낮은 차체 구조를 기반으로 다양한 형태의 적재물을 안정적으로 운반할 수 있도록 설계된 AMR이다. 최대 적재 중량은 450㎏이며, 하단 리프트 높이는 최소 108㎜부터 최대 308㎜까지 조절 가능해 파렛트, 카트, 컨테이너 등 다양한 운반 대상에 대응할 수 있다. 특히 저상형 설계를 통해 협소한 공간에서도 원활한 이동이 가능하며, 기존 고정형 이송 설비 대비 공간 활용도를 높일 수 있는 것이 특징이다. 물류센터뿐 아니라 생산라인 내부 이송 등 다양한 환경에서 적용이 가능하다. 주행시에서는 라이다와 각종 센서를 기반으로 주변 환경을 실시간으로 인식하고, 이를 바탕으로 경로를 자율적으로 계획한다. 작업자와 동일 공간에서 운용되는 환경을 고려해 안전성도 강화했다. 운용 편의성 역시 강점이다. 사용자가 직접 맵을 생성하고 목적지를 설정할 수 있어 초기 구축 부담을 낮췄으며, 고객사 요구에 맞춘 커스터마이징도 가능하다. 고성엔지니어링은 이를 기반으로 현장 환경에 최적화된 운용 설정을 지원한다. 또한 WMS 및 MES와의 연동이 가능해 물류·생산 시스템과 통합 운영할 수 있으며, 다수의 장비를 네트워크로 연결해 확장형 자동화 환경 구축도 지원한다. 1시간 이내 고속 충전이 가능하고 저전력 설계로 장시간 운행이 가능하도록 했다. 유진로봇 반도체 웨이퍼 이송 솔루션  유진로봇은 ‘반도체 웨이퍼 이송 솔루션’을 비롯해 2톤급 고중량 AMR, AI 기반 자동 검사 시스템 등을 선보였다. 반도체 웨이퍼 이송 솔루션은 옴니휠 기반 자율주행 플랫폼 ‘고카트 300 옴니’에 협동로봇을 결합한 AMMR 형태다. 8인치(200㎜) SMIF POD(표준 밀폐 캐리어) 규격에 최적화된 설계와 ㎜ 단위 위치 정렬 기술을 적용해, 초정밀도가 요구되는 반도체 공정내 설비 인터페이스 대응력을 극대화했다. 전방향 주행 기능을 활용해 협소한 선반 구역에 정밀 진입한 뒤, 웨이퍼 캐리어를 안정적으로 픽업 및 안착시키는 고도화된 자동화 공정에 적용할 수 있다. 이를 통해 반도체 공정내 설비간 자동 이송과 핸들링 안정성을 동시에 확보 가능하다. 최대 2톤의 적재 용량을 갖춘 GoCart 1500을 활용한 커스텀 AMR은 고중량 물류현장에 적합하다. 초당 2m의 고속 주행과 장애물 회피 기능을 갖췄으며, 국제 안전 기준인 ISO 13482 PLd를 준수해 작업자와 안전한 협업이 가능하다. 협소 공간 진입에 특화된 옴니휠 기반 GoCart 300 Omni를 활용한 품질 검사 자동화 시스템도 소개됐다. 모바일 매니퓰레이터가 다양한 각도에서 제품 표면 데이터를 수집하면, AI가 이를 분석해 실시간으로 불량 여부(OK/NG)를 판정한다. 이 시스템은 제조 현장의 검사 공정 효율을 높이고 데이터 기반의 객관적인 품질 관리를 가능하게 한다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지>
|
| 
|
