| 현대모비스 / GIM·WOS 등 국내외 재고 최적화 전략 추진 | |||
 
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GIM·WOS 등 국내외 재고 최적화 전략 추진 거점 특성에 따른 재고관리로 생산성·효율성 향상 글 _ 송세라 기자(srsong@ulogistics.co.kr)  현대모비스가 공급망 최적화를 본격적으로 추진하고 있다. 거점계획과 재고배치 및 운영을 포함한 SCM Master Plan을 수립하고 올해부터 실질적인 시스템구축에 들어갔다.현대모비스는 모듈, AS 부품, 해외사업 등 3개 사업본부로 이루어져 있으며, R&D, 구매, 품질, 재경, 경영지원 5개 조직으로 구성돼 있다. 모듈사업 부문은 자동차에 들어가는 모듈 및 핵심부품을 제조해 완성차 업체에 공급하는 사업이며, A/S부품은 국내외에서 운행중인 모든 현대자동차 및 기아자동차에 소요되는 보수용부품의 공급을 책임지고 부품공급을 위한 대단위 물류인프라 구축으로 보수용부품에 대한 수요 발생시 최종 소비자에게 신속하게 전달하는 사업이다. 현재 현대모비스 A/S부품사업은 국내에 5개 물류센터, 11개 부품사업소, 17개 부품센터를 포함해 총 33개의 물류거점을 운영하고 있으며, 해외 물류인프라는 PDC 19개, RDC 2개를 비롯해 향후 구축할 예정인 4개 물류거점까지 포함하면 25개에 달한다. 이같은 물류인프라를 거점으로 약 200여개국에 AS 부품을 공급하고 있다 이처럼 현대모비스는 네트워크가 복잡한데다, 취급하는 부품 가짓수가 많아 관리에 어려움이 많다. 자동차 보수용 부품은 Slow Mover가 전체 부품의 80%를 차지하는 등 판매량이 적고 간헐적 수요가 대부분이며, 공급부족시 소비자 대체수요가 불가능하고 의무공급 기간이 길다는 특징이 있다. 또한 관리 차종 및 사양 증가에 따라 재고관리 대상 부품이 지속적으로 증가해, 관리해야 할 SKU가 많다. 약 240개 차종에 부품은 750만SKU에 달한다. 특히 해외 네트워크 구조는 더 복잡하다. 국내외 1,000여개 협력업체로부터 50만종의 부품을 공급받아 27개 거점을 통해 1만 4,000여개 딜러들에게 공급하는 다단계 구조를 갖추고 있다. 따라서 현대모비스는 지난해부터 공급망 최적화를 추진하고 있다. 부품영업지원실 권영철 이사는 “자동차 종류 및 대수는 물론 고객요구사항 변화에 따른 국내외 비즈니스가 점차 복잡해지면서 기존의 재고정책을 유지할 경우 점점 더 많은 거점과 재고가 필요할 것으로 예상됨에 따라, 코스트를 절감하면서 고객서비스를 향상시키기 위해서는 최적화된 재고관리가 필요하다고 판단했다”고 밝혔다. 즉, 거점계획과 함께 재고배치 및 운영계획을 동시에 고민하게 됐다는 것이다. GIM으로 글로벌 재고관리 수준 향상 기대 이에 따라 현대모비스는 올해 GIM(Global Inventory Manage ment)을 중점적으로 추진한다는 방침이다. 현대모비스는 해외 거점수가 늘어나면서 재고관리 복잡도가 증가함에 따라, 글로벌 재고전략 및 재고운영 모델을 어떻게 가져갈 것인지, 재고배치는 어떻게 할 것인지를 고민해왔다. 이에 따라 현대모비스는 GIM 프로젝트를 통해 글로벌 시장전략을 지원하고 점차 다양해지는 고객 요구에 대한 대응을 최적화하기 위해, 글로벌 재고관리 조직, 재고배치 전략, 상위 프로세스 및 운영원칙을 정의했다. 조직 및 Governance 측면에서는 권역 중심 운영전략에 따라 권역 통합재고 조직의 역할을 강화하고, 본사 재고관리의 글로벌 모니터링 및 통제 기능을 부여해 권역과 본사간 견제와 균형을 이루도록 한다는 방침이다. 또한 재고배치 전략에 있어서는 부품분류 체계를 재정의하고, 2011년 유럽 CDC 운영 네트워크 구조하에 수요특성별 차별화된 공급경로 및 배치전략을 수립했다. 현재 현대모비스는 GIM 프로젝트의 본격적인 구현에 앞서, Multi Echelon 시뮬레이션을 고려대학교 최적화연구실과 공동으로 개발중이다. 현대모비스는 이 시뮬레이션을 통해 유럽지역의 재고전략 가능성을 미리 점검해 봤다. 유럽의 경우 과거에는 서유럽이 수요의 80%를 차지함에 따라 벨기에에만 물류거점이 있었으나, 최근 동유럽에서의 수요가 많아지면서 물류거점 전략에 변화가 생겼다. 따라서 시장 및 고객요구에 따라 24시간 공급체계 구축을 위한 새로운 네트워크와 이에 맞는 재고전략 수립이 필요한 상황이다. 현대모비스는 다이렉트로 PDC로 배송하는 1번 시나리오와 일부제품만 CDC를 통해 PDC로 배송하는 2번 시나리오, 전 제품을 CDC를 통해 배송하는 3번 시나리오 등 3가지를 비교 검토했다. 그 결과 3번 시나리오의 재고보유수준이 현재 재고 수준을 약 절반으로 줄일 수 있는 것으로 나타났다. 그러나 단순히 재고만 줄이는 것이 아니라 고객에 대한 서비스를 유지하는 것도 중요하기 때문에, 서비스 측면까지 고려했을때 시뮬레이션에 의해 2번 시나리오를 선택하는 것이 현대모비스에게 있어 가장 최적의 방법이라는 결론이 나왔다. 운영혁신팀 이강수 차장은 “시뮬레이션을 통해 무조건 재고를 최소로 줄이는 재고 최적화가 아니라, 실현 가능한 안전재고를 확보하는 것이 중요하다는 것을 알 수 있었다”고 밝혔다. 현대모비스는 시뮬레이션 개발이 완료되면 Multi echelon 기반 전략적 재고계획 프로세스를 통해 주기적으로 재고배치를 최적화하는 체계를 구축한다는 방침이다. 또한 인프라 측면에서는 유럽 및 본사의 GIM시스템 구축을 통해 글로벌 Visibility를 확보할 것으로 기대된다. 이를 구체적으로 살펴보면, 우선 시장 및 공급 특성상 권역단위의 운영이 요구되는 지역에 권역거점의 재고관리를 통합운영할 계획이다. 이를 통해 본사 재고관리의 글로벌 역할이 강화될 것으로 현대모비스는 내다보고 있다. 또한 파트 Class별 목표 서비스 수준을 재고배치 전략과 연계해 운영을 차별화할 계획이다. 아울러 본사 및 PCD, PDC, RDC 등 거점 특성에 따른 표준 재고관리 프로세스를 운영할 예정이다. 권영철 이사는 “GIM은 전략부터 전술, 운영까지 아우르는 개념으로, 거점에 따른 재고전략을 어떻게 가져갈 것인가부터 시작해 어떤 품목을 어디에 배분하고 어떤 인력이 운영하는지를 결정하게 된다”고 소개했다. 현대모비스는 GIM을 통해 현재 약 5개월 수준인 해외재고가 3개월 수준으로 줄어들 것으로 기대하고 있다. 권영철 이사는 “GIM이 구축되면 소비자 요구수준을 만족시키면서 재고수준도 최적화될 것으로 전망된다”고 밝혔다. WOS 구축으로 물류비 약 3% 절감 지난해에는 국내 물류거점을 대상으로 WOS(Warehouse Optimi zation System, 창고최적화시스템)를 구축했다. WOS는 재고 현황을 3차원 입체화면으로 시각화한 시스템이다. 재고의 입체적 분석, 시뮬레이션을 통한 최적화, 개선전후 데이터 비교분석을 통해 각 부품이 위치해야 할 최적의 위치, 불필요한 동선 축소여부를 판단할 수 있다. 즉, 물류센터내 재고 운영형태를 시각적으로 확인하면서, 레이아웃, 충진율, 적재 및 보관상태의 문제점을 찾아낼 수 있다. 또한 수불빈도별, 과재고, 시효성 부품 등을 모니터링하면서 불합리한 보관상태를 최적의 상태로 시뮬레이션하고, 그 결과값에 따라 시행여부를 즉시 판단할 수 있다. 작업지시는 PDA를 통해 전달되고, 현장에서는 작업지시에 따라 로케이션을 재배치하게 된다. WOS 주요 가시화 항목으로는 수불등급, 충진율, M.O.S, 무이동, 피킹빈도 등이 있다. 수불등급은 6개월간 피킹건수를 기준으로 A~D 등급으로 나눠, 고순환되는 A등급 부품은 골든 존에 배치한다. 충진율은 0%~100%로 세분화해 충진율이 낮은 품목은 소물지역으로 이동 보관하며, MOS는 과재고 유무를 판단해 품목별로 전진배치 또는 압축보관한다. 또한 매출금액을 기준으로 재고를 A~E 등급으로 구분해 낮은 등급 부품은 무이동 지역에서 압축보관하며, 3~6개월간 품목별 피킹건수에 따라 최적 로케이션에 보관한다. 이외에 중량물은 하단에 배치하고, 시효성부품은 선입선출을 위한 통합보관 여부를 판단할 수 있으며, 계절성 품목 특성에 따라서 재고가 재배치되기도 한다. 이에 따라 현대모비스는 WOS를 통해 센터내 부품배치를 최적화했다. 고순환 품목의 경우, 기존에는 센터 전지역에 분산배치되는 경우가 많았다. 그러나 WOS를 통해 출하장과 인접한 골든 존으로 배치하는 시뮬레이션을 실시한뒤, 이동대상 부품을 현재 로케이션 지역과 최적화 로케이션 지역을 각각 마우스르 드래그하면 선택된 이동대상 품목이 표시된다. 이를 최종적으로 골든 존으로 재배치하는 시뮬레이션을 실시하면 전후 상태를 3D로 확인할 수 있다. 또한 시뮬레이션 결과를 통해 물류동선 단축효과, 최적 배치율 향상도, 재배치 대상품목 및 완료 소요시간 등의 분석이 가능하고 실제 작업시행 여부를 판단할 수 있다. 작업이 결정되면 WOS 대상품목 리스트가 현장에 있는 작업자의 PDA로 전송된다. 권영철 이사는 “WOS는 3D로 제작돼, 불출빈도에 따라 변하는 모니터상의 부품 색깔을 보며 사용자의 창고 가시성을 높여 물류 이동을 손쉽게 지시할 수 있다”며, “고순환 부품을 가장 효율적으로 작업 가능한 높이에 있는 랙에 집중 배치함으로써 장비에서 내리지 않고 속도 저하없이 작업할 수 있으며, 작업자 이동거리 역시 단축되는 효과를 얻었다”고 밝혔다. 현대모비스는 지난해 국내 33개 물류거점에 WOS 구축을 완료함에 따라, 각 거점별로 재고배치를 최적화했다. 즉, WOS를 통해 사업소, 부품센터, 물류센터별로 보유 재고의 수불빈도가 높은 부품을 골든 존에 배치하는 작업을 지속적으로 하고 있다. 이에 따라 수불빈도별, 시효성 등 부품배치 원칙에 따른 센터현황을 쉽게 파악할 수 있게 됐으며, 재고관리 효율성이 향상된 것은 물론 물류비가 약 3% 절감되는 효과가 났다. 또한 작업자의 작업 생산성이 증가하고, 고객에 대한 신속한 AS 부품공급이 가능할 것으로 기대된다. 권영철 이사는 “현대모비스가 관리하는 부품수는 약 130만개으로, 이중 실제로 움직이는 부품은 75만여개에 달하는데, 시간이 경과함에 따라 부품 회전에도 변화가 생긴다”며, “주변 환경 변화에 맞춰 지속적으로 재고를 최적화하기 위해 WOS를 도입한 것”이라고 설명했다. 현대모비스는 올해 상반기에 해외 물류거점에 대한 WOS 구축을 완료한다는 방침이다. 이미 인도물류센터에 WOS를 구축하기 시작했으며, 이를 순차적으로 확대해 나갈 예정이다. 물류비 산정 시스템화 추진 한편, 현대모비스는 올해 수배송 최적화도 추진할 예정이다. 현재 전국 거점에 대한 운송루트를 담당자가 경험을 토대로 정하고 있다. 그러나 대리점이 1,500여개에 이르는데다, 도로가 새로 생기는 등 물류환경이 계속해서 변화하고 있으므로, 수배송 최적화 시스템을 통해 의사결정을 돕는 것은 물론 운송거리를 단축하고 고객서비스를 강화한다는 방침이다. 수배송 최적화 시스템이 개발되면 국내에 먼저 구축한뒤 해외에도 순차적으로 적용할 계획이다. 물류비 산정도 시스템화한다는 방침이다. 물류비 산정을 정확하게 할 경우 생산성 평가를 제대로 할 수 있다. 현재 물류비 산정에 대한 기준은 정립돼 있으며 산정 툴도 있으나, 물류비가 세분화되지 않아 결과만 관리하는 수준이다. 따라서 이를 사용처별, 발생처별 등으로 세분화해 관리할 계획이다. 권영철 이사는 “물류비는 회사 전영역과 맞물려 있으므로 장기적인 프로젝트로 진행할 계획”이라고 밝혔다. 특히 올해에는 해외 19개 법인의 Operation 능력을 본사 수준으로 끌어올릴 예정이다. 이를 위해 부문별로 인원을 선발해 진단팀을 구성, 1월부터 해외 법인을 직접 찾아가 관리 능력, 재고, 원가, 기술정보 등 각 분야별로 진단을 실시할 계획이다. 진단결과에 따라 인원을 보강하거나 교육을 실시하는 등 맞춤형 투자를 실시한다는 방침이다. 2개 진단팀이 상반기중에 모든 법인을 방문하고, 2012년까지 투자를 완료할 예정이다. 권영철 이사는 “현대모비스가 현재 진행중인 큰 프로젝트는 2012년 완료를 목표로 하고 있으며, 성공적으로 마무리될 경우 세계시장을 선도하는 글로벌 기업으로서의 역할을 제대로 할 것으로 기대하고 있다”고 밝혔다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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