| 포항강판(주) 포항물류센터 / 20톤 강판코일 처리하는 초중량물 자동창고 오픈 | |||
 
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20톤 강판코일 처리하는 초중량물 자동창고 오픈 정확한 재고관리·공간효율 극대화·인력 생력화 실현 글 : 모덕천 기자  표면처리강판 전문기업인 포항강판이 최근 초중량물 자동창고를 오픈, 본격가동에 들어갔다. 지난해 11월에 완공한 자동창고는 강판 코일을 20톤까지 처리할 수 있는 초중량물 창고로, 물류자동화 시스템 업체인 SFA가 순수 자체기술진으로 구축해 화제를 모았었다. 그동안 초중량물 자동창고는 해외업체가 100% 수주를 했으나 이번 포항강판 자동창고는 순수 국내업체가 100% 자체기술로 건립한 것에 의의가 있으며, 국내업체의 기술력으로 초중량 자동창고를 구축한 첫 사례로 기록됐다.포항강판은 1988년에 설립돼 건축용 내외장재, 가전제품, 자동차 부품 등에 사용되는 강판을 생산하는 회사다. 포항강판은 1본사 2공장 체제로 도금강판공장과 컬러강판공장에서 강판을 생산하고 있다. 이 회사가 이번에 오픈한 자동창고는 도금공장에 건립된 것이다. 포항시 장흥동에 위치한 포항강판 도금공장(이하 포항강판) 자동창고는 출하장을 포함해 총 907평에 달하고, 랙과 스태커 크레인이 설치된 창고면적만으로 630평 규모다. 랙 빌딩 타입인 자동창고는 폭 25m, 길이 120m, 높이 30m의 규모를 자랑한다. 창고에 도입된 설비는 10~20톤/코일의 초중량물을 60m/min 주행속도로 입출고 할 수 있는 스태커 크레인 4대와 X,Y 방향으로 120~3/min 속도로 주행하며 코일을 지정된 장소까지 운반하는 엑스카(Transfer X.Y Car & X Car)가 설치돼 있다. 또한 무인 재고관리 시스템인 IMS(Inventory Management System)와 스태커 크레인, 엑스카 등을 제어할 수 있는 ECS(Equipment Control System) 등이 설치돼 있다. 최대 3,776코일(3만 1,000톤)을 보관할 수 있는 랙 시스템은 20톤용 1,520셀과 10톤용 2,256셀로 구성돼 있다. 최대 3,776개 코일(3만 1,000톤) 보관 가능 포항강판의 자동창고는 초중량물인 강판 코일을 취급하기 때문에 도입된 설비도 일반 물류창고의 설비들과는 다른 면이 있다. 우선 최대 보관량인 3만 1,000톤에서도 무리없이 견딜 수 있도록 지반공사시 40m 깊이로 700본의 파일을 박았다. 일반적인 자동창고가 12m의 깊이로 파일을 박는 것에 비해 포항강판 자동창고는 바닷가 인접한 지역이라는 특성과 제품이 초중량인 강판이라는 특성 때문에 그만큼 지반이 튼튼해야 하기 때문이다. 또한 랙은 보통의 자동창고에서 사용하는 일반 랙과 달리 코일의 하중을 견딜 수 있도록 H빔을 사용했다. 높이 12단의 랙은 평당 약 250톤의 하중을 견딜 수 있도록 설계됐다고 한다. 아울러 재고를 이동시키는 스태커 크레인은 코일을 무리 없이 이동시킬 수 있도록 설계됐으며, 전력소모를 최소화시켰다. 포항강판 설비기술팀 박성호 팀장은 “현재 자동창고에 스태커 크레인 4대가 설치돼 총 3만 1,000톤을 처리할 수 있는데, 단순히 생각하면 초중량물을 처리하는 스태커 크레인이 전력을 많이 소비할 거라고 생각할 수 있지만, 이번에 도입한 스태커 크레인은 전력을 소비하면서 자체적으로 생산할 수 있는 능력이 있기 때문에 결과적으로 전력 소비가 적다”고 말했다. 즉 스태커 크레인이 코일을 들고 상승할 때는 전기를 소비하지만 반대로 코일을 들고 하강할 때는 전기를 만들어 낸다는 것이다. 이는 상승시 모터를 이용해 전기를 사용하고 하강시 중력을 이용해 전기를 만들어내는 발전설비 역할을 한다. 이에 대해 SFA 물류사업부 시스템설계팀 장상렬 차장은 “중량이 적게 나가는 제품을 취급하는 자동창고 스태커 크레인의 경우는 하강시 제동저항을 사용해 전력을 소모시키지만 포항강판과 같이 초중량물을 취급하는 자동창고의 스태커 크레인은 전기발생량이 많아 발생한 전기를 다시 사용하도록 설계했다”고 말했다. 박 팀장은 “현 자동창고와 똑같은 물량을 처리할 수 있는 평치창고에 오버헤드 크레인을 설치해 가동할 경우, 예를 들어 3단으로 적치돼 있는 코일 중 맨 아래에 있는 것을 꺼내기 위해서는 위에 있는 코일을 옮겨야 하는 등 여러 번 크레인을 움직여야 하기 때문에 전력소모가 더 많다”고 설명했다. 현재 가동하고 있는 스태커 크레인은 바닥보다 1.2m 낮게 설치돼 있다. 당초에는 랙이 설치된 바닥 면과 동일하게 레일을 깔려고 했으나, 구축비 절감을 위해 설치 위치를 변경했다. 결과적으로 바닥 면이 낮아짐에 따라 안정성이 더 높아졌을 뿐만 아니라 입출고 단이 낮아지고, 코일을 핸들링하는 위치와 차량의 적재함 높이가 비슷해져 물류동선에서도 유리해졌다. 생산시설 확충하면서 자동창고 도입 이번에 포항강판이 자동창고를 건립한 것은 무엇보다 생산시설 확충에 따른 것이었다. 기존에는 생산시설을 1라인으로 운영했으나 지난 2001년 생산라인을 2라인으로 증설하는 공사가 시작됐다. 생산시설이 확충되면 생산량이 높아져 물동량이 증가하기 때문이다. 이에 따라 생산시설을 2라인으로 증설하면서 과거 1라인 때에 사용하던 평치창고를 공간효율성이 높은 창고로의 전환이 요구됐다. 즉 한정된 부지에서 생산부지는 늘어나는 반면 물류부지는 줄어들게 됨에 따라 바닥면적을 작게 차지하면서 공간효율성이 높은 자동창고를 도입하기에 이른 것이다. 자동창고를 도입하기로 했으나 문제는 업체선정이었다. 강판 코일은 일반 소비재나 공산품과는 달리 부피가 큰데다가 무게가 10~20톤이 나가는 초중량물이기 때문에 그동안 해외업체가 물량을 모두 수주해가는 형편이었다. 포항강판이 초중량물 자동창고를 도입하기 이전, 이미 초중량물 자동창고를 도입했던 한보철강, 동부제강, 하이스코 등은 해외업체의 설비를 도입했다. SFA의 설비를 도입한 것과 관련해 박성호 팀장은 “설비를 도입해 완전하게 사용을 하기 위해서는 설계, 제작, 시운전 과정을 거치는데, 설계할 수 있는 능력이 있다면 제작도 가능하다고 판단했다”며 “설계 당시 SFA만 참여한 게 아니라 일본 NKK도 참여했는데 양사의 설계와 인터뷰를 종합한 결과, 설계 패턴 등이 같았다”고 말했다. 설치회사인 SFA 따르면, 90년대 국내 자동화 설비업체에는 경량물 자동창고 설치가 대부분이었으며, 초중량물 설비공급은 시도되지도 않았고 시도하려 들지도 않았기 때문에 100% 해외업체의 수주로 돌아갔다. SFA측은 “국내의 초중량물 보관창고(20톤/코일) 설비의 향후 시장성과 해외업체와 가격경쟁력을 감안해 해외 설비업체에 기술제휴 요청을 했으나 번번이 거절당했고 이에 독자개발 체제로 전환, 약 5년 여간 사전준비를 통해 포항강판의 초중량물 자동창고를 구축하게 됐다”고 밝혔다. “해외업체와 설계·설치능력 대등” 한편 포항강판의 초중량물 자동창고는 건립시 붕괴될 것이라는 소문이 돌기도 한 것으로 알려졌다. 이에 대해 SFA측은 “지난 2003년 포항강판의 초중량물 보관창고를 국내최초로 수주해 설계, 제작, 설치한 것에 대해 해외 경쟁업체에서 높이 30m 초중량물 자동창고는 기술력이 부족해 붕괴될 것이라는 말과 함께 SFA도 위험하다는 소문이 있었다”며 “하지만 SFA에서는 오랜 기간의 개발과 노하우로 이를 극복하고 성공적으로 프로젝트를 수행했다”고 말했다. 포항강판은 이번 자동창고를 도입한 이후 여러 이점을 보고 있다. 첫째, 재고관리의 명확성이다. 철강(강판)은 일반 소비재와는 달리 선주문 후생산 방식으로 소재투입 전에 이미 수요자가 결정된다. 즉 포항강판은 수요자의 요구에 맞게 강판에 도금을 하는데, 수요자가 강판의 규격,두께, 폭 등을 정해서 주문을 하면 포항강판은 주문 내용에 맞게 포스코에 다시 소재 주문을 하고 이를 이용해 야연 도금한 제품을 생산한다. 이렇게 도금한 제품은 포장을 마친 다음 창고에 보관을 하는데, 과거 평치창고에서는 제품을 바닥에 쌓았기 때문에 재고이동이 쉽지 않았다. 예컨대 수요자가 정해져 있는 코일을 평치에 보관할 때는 제품을 적치한 곳의 좌표 값을 기록하고, 다시 제품을 출하할 때 오버헤드 크레인 작업자가 그 좌표 값 근처로 크레인을 이동시켜 지상의 수신호 작업자에게 정확한 위치를 전달받아 코일을 들어올려 상차했다. 문제는 3,000개 이상이 넘는 코일 중에서 수요자가 정해진 코일을 찾다보면 작업자의 실수가 발생할 소지가 있었다는 점이다. 때문에 수요자가 A지역 B공장인데 A지역 C공장으로 가는 경우가 발생하기도 했다. 하지만 자동창고를 가동한 이후에는 이러한 문제가 사라졌다. 생산을 마친 제품이 포장과정을 거치고 바코드 라벨을 부착하면 자동창고 입고시 로케이션을 자동으로 지정해주고 그 정보를 재고관리시스템으로 관리하기 때문. 포항강판 도금생산 이호진 대리는 “과거 평치창고에서는 재고관리에 대한 정보가 명확하지 않았으나 현 자동창고에서는 재고를 셀별로 관리하기 때문에 정확한 재고관리가 가능하고, 이에 따른 제품의 미출이나 오출되는 경우가 없다”고 말했다. 평치보다 보관면적 1/5로 줄어 둘째, 보관효율 극대화다. 현재 자동창고에서는 3만 1,000톤의 코일을 보관하는데 바닥면적이 630평이면 가능해 평치창고보다 면적을 1/5로 줄었다. 셋째, 인력의 생력화다. 현재의 가능 보관량 3만 1,000톤을 가동하기 위한 평치창고에서는 원활한 입출고를 위해 오버헤드 크레인 4대에 대한 운전자 4명, 수신호 작업자 4명이 3교대로 근무하게 되는데 이들이 3교대로 근무하면 24명이 필요하고 이를 관리하는 인원 1명을 더해 1일 총 25명의 작업 인원이 필요하게 된다. 하지만 자동창고는 7명으로 운영이 가능하다. 넷째, 제품의 품질유지다. 과거 평치창고에서는 수요자가 주문한 코일이 맨 아래에 있을 경우 위에 있는 것부터 차례로 들어 다른 곳으로 옮긴 다음 꺼내기 때문에 재고를 옮기는 과정에서 제품이 손상될 수 있었다. 또한 제품의 특성상 강판중량이 10~20톤 나가는 무거운 물건이기 때문에 취급부주의시 눌림자국이 생길 수 있었다. 하지만 자동창고에서는 입고시 로케이션이 정해져 한 셀에 하나의 제품을 보관하기 때문에 제품에 대한 손상이 없다. 아울러 평치창고에 재고를 야적할 경우 온습도 변화에 따라 생길 수 있는 부식문제도 해결했다. ■문의 : SFA 물류사업부 031-379-7330 <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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