| 포스코 물류혁신 / 물류 개선으로 판매물류비 15% 절감 | |||
 
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물류 개선으로 판매물류비 15% 절감 납기적중률 95%, 고객사·포스코·운송사 윈윈 ■글 : 모덕천 기자(dcmo@ulogistics.co.kr)  “포스코의 물류혁신은 계속된다” 아르셀로 미탈, NSC, JFC에 이어 세계 4위 철강회사, 연간 생산량 3,000만톤, 매출액 22조원, 월드스틸다이다믹(WSD) 2년 연속 세계 최고 철강회사 선정, Forbes지 5년 연속 철강부문 최고기업. 글로벌 기업 포스코의 모습이다.1968년 설립돼 83년 포항제철소와 92년 광양제철소를 차례로 준공한 포스코는 지난해 철강산업의 미래기술로 평가받는 FINEX 공법을 최초로 개발한 초일류 기업이다. 1사 2제철소 체제를 운영해 포항과 광양제철소에서 각각 1,500만톤, 1,800만톤 등 연간 3,300만톤의 철강제품을 생산하고 있다. 생산하는 제품은 열연, 후판, 냉연, 선재, 스테인리스 등 다양하다. 이들 제품의 주원료인 철광석과 연료탄 등을 이용해 포항과 광양제철소에서 제선, 제강, 연주, 압연 공정을 거쳐 제품을 만든다. 생산된 제품은 트럭, 선박, 철도 등을 이용해 내수 및 수출된다. 내수 제품은 육상운송이 가장 많다. 수출제품은 선박을 이용한 해상운송으로 이루어진다. 철강물류 현대화에 기여 포스코는 1970년대부터 물류개선을 추진해 국내 철강물류 현대화에 기여했다는 평가를 받고 있다. 설립시부터 2000년까지는 물류 인프라 구축 및 장/설비의 현대화에 노력했다. 2006년까지는 물류시스템 구축 및 제도 개선에 중점을 뒀다. 2007년부터는 글로벌 물류 네트워크를 추진하고 있다. 포스코 물류개선은 크게 ▲정보화 ▲장/설비 현대화 ▲물류 네트워크 ▲공동화로 구분할 수 있다. 정보화 사업은 91년 출하관제센터를 운영하면서 본격 시작했다. 종전에는 고객사가 제품을 구매할 때 생산출하 현황 확인을 위해 판매부서, 제철소 등 다수부서를 접촉해야 했는데 이러한 불편을 해소하도록 종합 출하정보 관제센터를 구축했다. 이로써 원스탑 서비스 제공이 가능해 고객 만족도가 향상됐다. 제품창고 통합관리시스템은 2004년도에 구축됐다. 재품 재고 감축을 위해 제철소, 유통기지, 운송사 하치장 등 창고단위 관리에서 전사 통합관리 체제로 변경했다. 이 시스템을 도입하면서 포스코, 운송사, 고객사간 정보공유가 가능해지고 물류비도 연간 38억원을 줄일 수 있었다. 고객사의 재고일수도 30일에서 24일로 감소해 연간 12억원을 절감했다. 통합 운송 Lot 편성시스템도 2004년에 개발됐다. 운송 Lot 증량을 위해 ‘도착후, 창고별’ 운송 Lot 편성에서 ‘차량 도착 전, 창고통합’으로 변경한 것이다. 시스템 도입에 따른 차량 투입감소로 연간 35억원의 물류비 절감효과를 봤다. 통합 배차 스케줄 편성 시스템도 개발됐는데 출하작업 부하 경감 및 운송 장비 효율 향상을 위해 창고별, 운송사별 개별 배차를 전사 통합 배차로 변경했다. 고객사 및 운송사에 운송진행 정보도 제공했는데, 이는 고객의 요구를 반영해 GPS, 휴대폰 등 이동통신 기기를 이용, 포스코 출고, 고객사 도착까지 운송 진행 정보를 제공한 것이다. 이에 따라 고객사 도착 중심의 매출인식 시점관리로 고객사의 금용 비용이 절감됐다. 또한 운전자 과속방지에 대한 성과도 얻었다. 전사 통합 물류비 분석 시스템 개발도 2004년에 이루어졌다. 물류비 원가 절감 및 물류관련 경영의사 결정을 지원하기 위해 본사/제철소에 개별 운영하던 물류비 산출시스템을 전사 통합 운영한 것이다. 이를 통해 물류 지표 및 개선활동에 대한 효과 분석을 지원했다. 다양한 물류장비 개선 장/설비 현대화 및 효율화는 73년 BTC(Bridge Type Crane), LLC(Level Luffing Crane)를 도입하면서 시작됐다. 기존 크레인은 15톤 이상의 중량물 하역에 부적합해 대용량 BTC, LLC를 도입했다. 이를 통해 하역 생산성이 회당 10톤에서 30톤으로 늘었으며, 물류비도 연간 365억원 절감됐다. 현재 포항에 14기, 광양에 17기 운영되고 있다. 87년에는 적재량 증대 및 Cycle Time 단축을 위해 일반 트레일러를 대용량 운반 장비인 Pallet 및 ET(Elevating Transporter)로 교체했다. 일반 트레일러는 최대 25톤을 적재할 수 있으나 ET는 회당 100톤을 실을 수 있다. 도입 후 회당 운송량이 많아져 연간 98억원의 물류비를 절감할 수 있었다. 포스코는 Box Type 철강 전용선도 도입했다. 다양한 형태의 선박 Hold Type을 철강제품 수송에 적합한 Box Type으로 표준화한 것이다. 운영되는 척수는 일본/중국 17척, 미주 4척, 연안 30척 등 총 51척이다. 전천후 부두도 가동했다. 기존에는 기상조건에 따라 작업에 영향을 받았으나 우천 등 기상장애시 연속적 하역능력을 확보하기 위해 전천후 부두를 신설했다. 포항과 광양에 각 1선석을 운영하면서 연간 25억원의 물류비를 절감했다. 코일 운송 전용차량도 개발했다. 기존 일반 트레일러에 코일을 운송했을 때는 안전사고가 발생할 수 있는 개연성이 존재했으나 운송중 제품 낙반 및 손상 발생 방지를 위해 코일 제품 운송에 적합한 Low-Bad Type으로 표준화했다. 포항과 광양에 각각 46대, 80대를 운영하고 있으며 유통기지에도 약 70여대를 운영하고 있다. 이를 통해 운송 품질 향상 및 JIT 운송 체제를 구축했다. RO-RO선도 도입했다. 우천으로 인한 작업 중단 및 제품 손상 발생을 최소화하기 위해 전천후 운송이 가능하고 하역 작업단계가 간소화된 RO-RO선을 개발했다. 코일용 6척, 후판용 2척이 운영되고 있으며 운송품질 클레임 발생률이 0%가 돼 연간 131억원의 물류비를 절감했다. 운송차량도 경량화 시켰다. 기존보다 제품 단중을 향상시켜 포스코, 고객사의 생산성이 증대됐으며 운송회사의 물류비도 절감됐다. 운송차량 개선을 통해 대당 적재량은 기존 18.8톤에서 22.5톤으로 늘었으며, 물류비도 연간 23억원이 줄었다. 경량화된 차량은 포항 96대, 광양 17대, 유통기지에 31대가 운영되고 있다. 철송 유개화차도 도입했다. 기존에는 대부분의 제품을 육송으로 했지만 냉연, 스테인리스 스틸, 전기강판 등 고급제품의 전천후 운송을 위해 육송에서 유개화차를 이용한 철송으로 변경했다. 개조 수량은 154대로, 제철소와 의왕역간 94대, 제철소와 오봉역간 60대이다. 물류비는 연간 34억원을 절감했다. 최근에는 제품창고 자동화를 실현했다. 창고관리 및 인력운영의 효율성 제고를 위해 창고별로 운영되던 전산시스템 및 작업 진행실을 통폐합한 것이다. 이를 통해 31개 였던 창고 관리시스템을 1개로 통합하고, 9개였던 관제실을 1개로 통합해 연간 45억원의 비용을 절감시켰다. 이외에 광폭 후판재 운송차량도 도입했다. 포스코가 생산하는 일부 후판재는 도로 운행이 제한된다. 안전사고 방지를 위해서다. 따라서 포스코는 조선사 원가 절감 및 안전사고 방지를 위해 도로 운행이 제한되는 폭 3.2m 이상 후판 제품 운송차량을 개발했다. 포항에 12대가 운행되고 있으며, 연간 2억원의 물류비를 절감하고, 조선사 긴급 운송에 대응할 수 있게 됐다. 09년까지 해외 거점 37개로 늘릴 것 포스코는 80년대 초반부터 국내 유통기지를 구축 운영하고 있다. 해송기지는 인천, 평택, 마산, 울산 등 4곳을 운영하고 있으며, 철송기지는 의왕, 오봉 등 2곳에 가동하고 있다. 유통기지를 구축한 것은 고객사 창고 부하 경감 및 긴급요청에 대응하기 위해서이며, 고객사 인근에 해송 및 철송 기지를 만들었다. 이렇게 유통기지를 구축함으로써 JIT 운송체제를 구축할 수 있었고 친환경 운송수단을 확대할 수 있는 기반을 마련했다. 국내뿐만 아니라 해외 물류 네트워크 구축도 활발하다. 94년부터 해외 거점을 만들기 시작한 포스코는 2009년까지 전략제품 판매 확대를 위해 해외 판매/가공기지를 37개 구축한다는 계획이다. 현재는 유럽 3곳, 인도 4곳, 중국 16곳, 일본 4곳, 멕시코 2곳의 판매 및 물류거점을 운영하고 있다. 78년부터 공동하역 시행 포스코는 자사의 물류뿐만 아니라 타사 제품도 취급하는 공동물류를 시행하고 있다. 이미 1978년부터 타사제품 공동하역을 실시해오고 있는데, 국내 물류산업 활성화 및 물류비 절감을 위해 타사제품 하역을 장려하고 있다. 2006년 기준 타사제품 하역량은 포항이 철강류를 49만톤, 광양은 시멘트, 철강류 150만톤, 마산은 후판 22만톤을 처리했다. 평택 유통기지는 강판, 판재류, 봉/형강을 올해 62만 4,000톤을 처리할 계획이며, 내년에는 98만 4,000톤을 처리할 계획이다. 하역뿐만 아니라 공동물류도 2007년부터 실시하고 있다. 이는 선박과 장비 운영 효율 증대를 위해 포스코와 전략적 제휴사인 UNION STEEL간 공동물류를 시행하는 것으로, 공동배선 및 복화수송을 통해 연간 6억원의 물류비를 절감하고 있다. 구체적인 내용을 보면 UNION STEEL의 경인지역 육송 물량을 저가인 포스코 전용선으로 해송을 하는 것으로, 포스코와 유니온 스틸 물량을 유통기지까지 운송한다. 복화수송은 부산과 포항/광양간 포스코와 유티온 스틸 양사의 운송회사를 상대방 회사에 교차 등록해 운송하는 것이다. 판매물류비 960억원 절감 포스코는 그동안 추진해온 물류개선으로 물류비를 대대적으로 절감했다. 우선 대내적으로는 판매물류비를 15% 절감했다. 금액으로 따지면 총 960억원을 줄인 것으로, 이를 항목별로 보면 장설비 현대화 761억원, 물류계약 및 제도개선 99억원, 물류정보시스템 구축 100억원이다. 물류서비스 지표도 개선됐다. 종전 83%이었던 납기적중률은 물류개선 후 95%로 12% 향상됐다. 구체적으로 보면 5일이었던 운송공기일은 2일로 줄었으며, 회당 40분이 소요됐던 상차시간도 26분으로 35% 낮아졌다. 회당 42분이었던 ET Cycle Time도 39분으로 7% 떨어졌다. 육상운송 Lot 편성량은 기존 18.8톤에서 22.5톤으로 20% 향상됐다. 연안해송 선박적재량도 척당 3,115톤이던 것이 3,617톤으로 16% 높아졌다. 대외적으로도 고객만족도가 향상됐다. Research International이 조사한 물류부문 고객만족도에서 포스코는 고베(78점), 안강(73점), NSC(65점), JFE(60점) 등보다 높은 80점을 획득해 세계 철강회사와 비교해 우수한 고객만족도를 유지했다. Research International은 인도납기일 준수(25점), 납기지연 빈발제품에 대한 개선(25점), 운송서비스 전반(25점), 운송서비스 대비 운송비의 적정성(25점)을 적용해 100점 만점으로 순위를 매겼다. 포스코는 자체적으로 실시하는 ‘운송품질 평가제도’에서도 고객들에게 좋은 반응을 얻었다. 이 제도는 운송 서비스 강화를 위해 포스코 출고-고객사 도착까지 운송 단계별 3자 합동(고객사, 포스코, 운송사)으로 운송품질을 평가하는 것으로, 평가결과 1위 운송사에는 차분기 운송량 추가 배정을 하고, 운송사 사고시에 물량 감량을 하는 등 Incentive와 Penalty를 적용해 운송품질 및 고객 만족도를 제고하는 것이다. 포스코의 물류혁신은 관련업계에도 귀감이 되고 있다. 포스코에서 도입한 장/설비 및 물류제도 혁신 사례를 타사에서 활발하게 벤치마킹하고 있는 것. 포스코가 도입한 수출 전용선, 출하관제센터, RO-RO선 등은 세계 최초이며, BTC(Bridge Type Crane), LLC(Level Luffing Crane), 전천후 부두, 코일운송 전용차량, 운송계약 전자입찰 등은 국내 최초여서 관련 업계뿐만 아니라 타 산업으로도 전파됐다. 이처럼 물류와 관련된 다양한 부분에서 성과를 얻은 포스코는 국내 물류산업 발전에도 기여했다. 판매물류 부문을 66개 전문 운송회사에 100% 아웃소싱해 국내 물류산업 활성화에 앞장선 것. 이를 분야별로 보면, 육상운송의 경우 8개 전문 운송회사를 육성하고 운송사 보관시설을 건립했으며 코일, 후판, 선재 등 제품 전용차량을 개발하기도 했다. 해상운송의 경우 해송 유통기지를 운영하고 내수 철강 전용선을 운영하는 한편, RO-RO선 운영, 대미/일/중 전용선을 운영했다. 철송의 경우 철송 유통기지를 운영하고 제철소 철송 집하장도 건립했다. 친환경·저비용 운송수단 확대 추진 포스코의 물류개선은 멈추지 않는다. 향후 포스코는 국내 부문에서 친환경 및 저비용 운송수단을 지속적으로 확대한다는 계획이다. 구체적으로는 전천후 부두 가동율 향상 및 RO-RO선 증대 등 해송 인프라를 확대하고, 내륙지방 철도 확대를 위한 철송 집하장도 확장할 예정이다. 물류비 절감 및 운송 품질을 향상해 고객 만족도도 더욱 향상시킨다는 방침이다. 이를 위해 우선 부두/창고/하역기용 Magnet Lifter를 국산화해 비용을 절감하고, 유통기지 활용을 통해 JIT Delivery를 증대할 계획이다. 또한 타사 연계 물류 장/설비 활용으로 물류비 절감을 확대하고, 전략 제품 등 고급강 보관 및 운송 전문 회사 육성으로 운송품질을 향상시킨다는 계획이다. 해외 부문은 네트워크 구축과 수송 선박 확보에 주력한다는 전략이다. 우선 글로벌 네트워크 구축과 관련해서는 수출 증가 지역내 물류기지를 가동해 JIT Delivery 서비스를 제공하고, 해외 생산기지/가공센터를 연계 공동배선으로 물류비를 절감할 계획이다. 수송 선박 확보와 관련해서는 전용선, COA 등 장기계약 선박증대로 안정적 출하 체제를 구축하고, 장기계약 통합 철강운송 전문성 제고로 운송 품질을 향상시킬 계획이다. CLO포럼 광양제철소·GFEZ 방문 한편 한국물류협회 CLO포럼은 지난달 19, 20일 양일간 일정으로 포스코 광양제철소와 광양만권경제자유구역(GFEZ)을 방문했다. 광양제철소를 먼저 방문한 CLO포럼 방문단은, 광양제철소의 설립부터 현재까지의 현황에 대해 설명을 듣고 생산라인을 견학하는 한편 물류혁신 사례에 대해 소개 받았다. 또한 방문단은 GFEZ 및 광양항 배후물류단지를 방문, 현황에 대한 설명을 듣고 배후물류단지 사업가능성에 대해 타진했다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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