| 아모레퍼시픽 / 중량체크로 오피킹 완전 배제 ‘DPCⅡ’ 구축 | |||
 
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중량체크로 오피킹 완전 배제 ‘DPCⅡ’ 구축 3단계 걸친 제품 피킹으로 검품프로세스 생략 ■글 : 송세라 기자(srsong@ulogistics.co.kr)  아모레퍼시픽이 2004년 12월에 김천물류센터에 DPC(Digital Picking Cart)시스템을 도입한데 이어, 지난해 9월에는 이를 업그레이드한 DPCⅡ시스템을 도입했다.DPC는 무선으로 피킹정보를 수신한 뒤 작업자가 카트를 밀고 돌아다니면서 거래처별로 제품을 피킹하는 시스템으로 소량 다품종 물류에 적합하다. 기존 DPC는 휴플레이스 등 시판 물량 전체에 사용되는데 반해, 새로 구축한 DPCⅡ는 브랜드샵인 에뛰드하우스 물량에만 적용돼 사용하고 있다. 에뛰드하우스 물량에 적용 현재 김천물류센터에서 재고를 관리하고 있는 에뛰드하우스는 매장이 전국에 약 200여개로, 950여개에 달하는 휴플레이스를 포함한 기존 시판에 비하면 매장수가 적은 편이다. 이로 인해 DPC로 피킹이 이루어지는 시판과 달리, 에뛰드하우스 물량은 그동안 작업지시서를 통해 작업지시가 내려오면 작업자는 이를 가지고 제품을 피킹하는 인력의존형으로 운영돼 왔다. 이와 같은 수작업으로 인해 오피킹의 가능성이 항상 존재했으며, 시판물량에 비해 효율성이 떨어지는 문제를 안고 있었다. 그러나 에뛰드하우스 매장이 늘어나면서 인력 의존적인 방법으로는 소화할 수 없는 단계에 이르렀다. 따라서 관리수준을 향상시키고 물류 생산성을 높이기 위해 김천물류센터에 새로운 물류시스템을 도입하기로 결정했다. 이에 따라 거래처, 품목, 양에 따라 설비를 결정하는 EIQ를 분석한 결과, 기존 DPC를 그대로 적용하기에는 문제가 있다는 결론이 나왔다. 기존에 도입한 DPC는 되도록 많은 거래처 수를 커버하기 위해, 1카트당 최대 9개점까지, 시간당 약 300~350개 거래처를 처리할 수 있도록 설계됐다. 그러나 에뛰드하우스는 현재 매장 수가 그리 많지 않은데다, 전략적으로 매장수를 크게 늘리지 않을 예정이어서 1카트당 많은 거래처수를 처리할 필요가 없으므로 기존 DPC는 적합하지 않다. 또한 에뛰드하우스는 다양한 상품을 저가로 판매하고 있는 만큼 SKU가 2,000여개에 달해, DPS를 설치할 경우 품목이 너무 많아 라인이 길어져서 생산성이 낮아지고 투자비도 매우 높아지는 단점이 있어 적합하지 않다. 김천물류센터 이정열 부장은 “EIQ 분석 결과 에뛰드하우스 물량은 DPS와 DPC의 중간 형태를 가져가야 한다는 결론이 나왔다”고 밝혔다. 즉, 거래처수는 DPS에 적당하지만 품목수는 DPC가 더욱 효율적이라는 것이다. 따라서 아모레퍼시픽은 에뛰드하우스에 맞는 기존의 카트와는 다른 DPC를 개발하기로 결정하고, DPC를 함께 개발했던 진코퍼레이션과 TFT를 구성해 지난해 6월부터 본격적인 프로젝트를 시작했다. 국내 최초로 카트에 Load Cell 적용 아모레퍼시픽이 DPCⅡ 개발시 가장 중점을 둔 부분은 바로 검품공정의 개선이다. 에뛰드하우스의 낱개피킹작업에서 검품공정이 차지하는 비중은 22%로, 제품을 피킹한 이후 포장하기전 검품으로 인한 병목 현상을 해결하고 효율성과 생산성을 높이기 위해서이다. 그러나 검품은 상품이 제대로 출고되는지 확인하는 마지막 작업으로, 없어서는 안되는 중요한 공정이다. 따라서 아모레퍼시픽은 검품이 아예 필요없도록 피킹오류를 완전히 배제하는 방식으로 시스템을 구축하는 것을 컨셉으로 잡았다. 즉, 고객이 주문한 제품을 주문한 수량만큼만 고객에게 인도하는 정확한 피킹작업을 통해 원천적으로 오피킹이 발생하지 않도록 하는 것이다. 시스템적으로 오피킹이 발생하지 않으면 검품프로세스를 생략할 수 있기 때문이다. 그러나 검품공정에 있어 피킹오류를 완전히 배제하기는 힘든 상황. 단 0.001%라도 오피킹이 있을 경우, 문제가 생길 수 있기 때문이다. 따라서 아모레퍼시픽은 정확한 중량체크를 통해 피킹오류를 완전히 개선하기로 결정하고, 국내에서는 처음으로 카트에 Load Cell을 적용, 중량을 통해 수량을 확인할 수 있도록 했다. 이에 따라 DPCⅡ는 제품피킹시 3단계에 걸쳐 작업의 정확성을 기하도록 설계됐다. 우선 기존 DPC와 마찬가지로 바코드 스캐닝을 통해 제품이 제대로 피킹되는지 여부를 확인한다. 그 다음 중량체크를 통해 수량을 검증하도록 했다. 미리 입력돼 있는 제품의 중량 정보를 통해, 지시수량과 피킹수량이 맞는지 비교해 검증하는 것이다. 마지막으로 카트에 격납오류 방지를 위한 센서를 부착해 거래처가 맞는지 여부를 자동으로 확인할 수 있게 했다. 이를 통해 거래처가 아닌 다른 곳으로 제품을 격납할 경우, 음성을 통해 오격납을 계속 알려준다. 음성지원으로 작업자 주의 환기 프로세스를 살펴보면, 작업자는 피킹을 시작하기전 우선 스캐너와 표시기 및 센스작동 여부, 저울이 제대로 작동되는지 확인하는 등 카트를 점검한다. 이후 카트에 부착된 본체 일체형 PC를 통해 작업을 수신하면, 피킹해야 할 제품의 위치와 거래처, 통로까지 다 화면에 표시된다. PC는 무선통신 기반 각 BIN별 피킹 작업 지시와 키보드, 스캐너, PI 등 각종 장비 제어를 위한 장치이다. 따라서 카트는 PC탑재로 처리속도가 향상됐으며, 다양한 기능이 지원되며, 프로그래밍이 용이해졌다. 작업자는 지시에 따라 제품이 있는 통로로 이동한다. 이때 창고 레이아웃에 맞춘 Map이 지원되기 때문에 통로를 임의로 선택할 수도 있다. 이를 통해 작업 카트가 한 곳으로 몰려 병목현상이 생기는 것을 방지한다. 작업자는 1차적으로 제품을 피킹하고 바코드를 스캐닝한 뒤, 다시 저울에 제품의 무게를 측정해 피킹수량이 맞는지 확인한다. 이때 화면에는 지시수량이 나타나지 않으므로, 작업자가 임의로 무게를 조작할 수 없다. 만약 지시수량과 피킹수량의 무게가 맞지 않을 경우, 오류화면이 뜨면서 다음 단계로 넘어가지 않도록 해, 작업자가 오피킹하는 것을 원천적으로 방지했다. 이때 제품의 중량을 정확하게 재는 것이 중요하기 때문에 저울은 전문 엔지니어의 기술지원을 받아 다시 설계했다고 한다. 피킹제품의 무게가 맞을 경우, 제품이 가야할 거래처에 표시기가 켜지게 되고 이곳에 제품을 넣은뒤 표시기를 꺼주면 된다. DPSⅡ는 1카트당 2개 거래처를 분류할 수 있도록 했다. 이때 작업자 실수로 오격납을 하게 되면 카트에 부착된 동작 감지센서에 의해 경고음이 울리며 적치가 잘못 되었다는 음성이 나온다. 음성 역시 작업자가 거부감이 들지 않도록 자연스러운 목소리를 내기 위해 성우나 컴퓨터 보이스를 사용해 보는 등 여러 가지 방법을 모색했다고 한다. 현재 사용하는 방법은 문자를 조합해 음성으로 전환하는 시스템이다. 한편, 작업자가 제품을 피킹하는 동안 PC 화면에는 작업동선에 맞춰 ‘저장빈-지시수량-칭량-격납’으로 단순화돼서 보여주므로 초보자도 쉽게 작업할 수 있도록 했다. 피킹을 마친 작업자는 카트를 끌고 포장대로 이동해 직접 포장까지 완료한다. 피킹 이후 따로 검품을 하지 않으므로 포장라인의 병목 현상이 없어졌다. 현재 DPCⅡ는 10대를 마련했다. 특히, 기존 DPC에서 작업자가 사용하는데 불편했던 점을 업그레이드했다. 운행중 카트 정지 및 정차를 위한 브레이크인 풋 브레이크를 설치했으며, 펜이나 칼 등 작업시 필요한 소모품을 보관할 수 있는 보관함도 마련했다. 이정열 부장은 “누구나 쉽게 작업할 수 있도록 시스템을 구축했기 때문에, 2~3시간의 교육만으로도 현장 작업이 가능하며, 단기간에 평균적인 수준의 업무를 수행할 수 있다”고 밝혔다. 전제품 중량DB 새로 구축 DPCⅡ는 중량체크를 통해 제품을 피킹하는 만큼, 정확한 중량정보 확보가 시스템 성공의 가장 중요한 핵심이다. 따라서 아모레퍼시픽은 DPCⅡ를 개발하면서 전 제품에 대한 중량DB를 새로 구축했다. 이정열 부장은 “전자저울로 중량을 재기 때문에 한치의 오차도 있어서는 안되므로, 기존에 갖고 있던 DB는 아예 처음부터 없다고 생각하고, 신제품에 대한 중량 정보는 물론, 기존에 갖고 있던 중량DB도 일일이 새로 측정해 수정하는 작업을 거쳤다”고 밝혔다. 이에 따라 아모레퍼시픽은 몇 개월에 걸쳐 약 2,000SKU에 이르는 에뛰드 전 제품에 대한 중량 및 부피 등을 실측했으며, 정확한 중량 DB를 구축한 다음 DPCⅡ시스템을 오픈했다. 한편, 화장품은 로드셀의 오차범위가 1g으로 경량제품에 대해서도 대응할 수 있지만, 제품 특성상 중량편차가 큰 제품의 경우에는 오류가 발생할 가능성이 있다. 이를 보완하기 위해서 중량이 틀려 에러가 발생할 경우에는 지시수량을 보여주지 않는 상태에서 육안으로 재확인하여 정확한 수량을 입력하여야만 작업을 진행할 수 있도록 설계되어 있다. 가시성·생산성 향상 기대 김천물류센터는 DPCⅡ를 본격적으로 도입하기 전 3번에 걸쳐 시뮬레이션 작업을 했다. 이를 통해 오차 중량을 구성하는 기준을 만드는 한편, 레이아웃과 재고배치 등을 최적화하는 작업도 병행했다. 이정열 부장은 “현재 에뛰드하우스 물량은 김천물류센터에서만 관리하기 때문에, 배송에 차질을 주지 않기 위해서 주말과 새벽을 이용해 시뮬레이션 작업을 했다”며, “피킹과 검수를 함께 고려해야 하기 때문에 중량에 대한 시스템을 구축하는데 가장 많은 고민을 했다”고 밝혔다. 이런 노력으로 DPCⅡ는 TFT 출범 3개월만에 구축을 완료했으며, 오픈 직후부터 안정적으로 운영되고 있다. DPCⅡ는 현재 특허출원이 되어 있다. 이정열 부장은 “프로젝트를 시작한 것은 6월이지만 에뛰드하우스 물류에 맞는 물류시스템을 찾기 위해 신년초부터 진코퍼레이션과 많은 논의를 한데다, 기존 DPC를 약 3년간 운영하면서 쌓아온 노하우가 있어 프로젝트 기간이 짧아질 수 있었다”고 밝혔다. 특히 “업무가 다 끝난 뒤에도 시뮬레이션을 위해 새벽까지 남아 함께 일해준 현장 작업자들이 없었으면 DPCⅡ 도입이 더 늦어졌을 것”이라고 말했다. DPCⅡ 구축으로 김천물류센터는 가시성과 생산성이 향상될 것으로 기대된다. 우선 피킹·포장·보류내역과 미결·결품내역 상세조회 등 실시간 작업 진행현황은 물론, 일별·센터별·거래처별 내역 및 피킹세부내역 등 다양한 유형별 작업내역을 조회할 수 있게 됐다. 또한 작업 소요시간·투입인원·실적 및 월별 물동량 추이 등의 각 지표도 보다 체계적으로 관리할 수 있을 것으로 보인다. 향후에는 누적된 데이터를 통해 다양한 관점으로 실적을 분석할 방침이다. 또한 검품공정의 단순화와 자체 개발한 작업동선 적용으로 피킹 생산성이 향상됐다. 공정 변화로 인해 검품인원이 감소했으며, 자체 개발한 피킹동선 로직 적용으로 작업동선이 약 13.3% 개선됐다. 아울러 작업지시서 출력이 없어짐으로써 출지~지시서 출력까지 작업자가 대기하던 30분이 제거됐다. 이정열 부장은 “올해 에뛰드하우스 물동량이 증가할 것으로 예상되지만 DPCⅡ 구축으로 인력증가 없이 오히려 생산성이 높아질 것으로 기대된다”고 밝혔다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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