| 웅진싱크빅 / 카트피킹시스템 도입으로 긴급출고 혁신 | |||
 
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카트피킹시스템 도입으로 긴급출고 혁신 생산성 약 6배 향상, 인력은 절반 감소 철저한 준비·개발업체 협력이 성공포인트 ■글 : 모덕천 기자(dcmo@ulogistics.co.kr)  “종전에는 긴급출고 작업시 1인당 1회에 교사 1~5명분의 피킹을 하면서 오작업도 발생했지만 카트 피킹 시스템을 도입한 이후에는 1회에 27명분의 피킹을 정확하게 하고 있습니다”웅진싱크빅 대전물류센터 긴급출고장은 10대의 카트 피킹기가 분주하게 랙 사이를 움직이며 교사 3,700여명의 주문량을 담기에 여념이 없었다. 작업자들은 카트 피킹기를 끌고 다니며 장비가 지시하는 대로 해당 지역에 가서 토탈 피킹을 하고 분배까지 동시에 진행하고 있었다. 상당히 빠른 속도였다. 장비를 사용하지 않는 아무리 빠른 숙련자라도 도저히 쫓아갈 수 없는 속력으로 작업이 진행됐다. 기존 리스트 피킹방식 출고 웅진씽크빅의 대표적 학습지 브랜드 ‘씽크빅’은 전국 1만명의 씽크빅 교사를 통해 110만명의 회원에게 차별화된 서비스를 제공하고 있다. 매주 1회 교사가 교재를 가지고 회원의 집을 방문해 1회에 약 15분 정도 학습 관리를 한다. 현재 대전물류센터는 110만명의 회원을 대상으로 4,500종의 씽크빅 교재를 정기출고와 긴급출고 2가지 방식으로 전국으로 출고한다. 정기출고는 ‘씽크빅’ 입회 후, 정기적으로 진도를 나가는 회원들을 대상으로 하는 출고방식으로 전국 1만명 교사 집으로 2주마다 교재를 배송한다. 대전센터는 하루 900명 교사분, 963박스, 30만부의 학습지 교재를 출고하고 있다. 씽크빅 출고 물동량의 90% 정도인 정기출고는 2004년 DPS 도입으로 작업 생산성 향상과 오피킹율을 획기적으로 낮추는 효과를 얻었다. 교재 재고를 데이터 전산 관리해 업무 효율성 향상 등 웅진씽크빅 물류서비스를 한단계 높일 수 있었던 것이다. 긴급출고는 신규 회원이나 사정상 진도를 변경해야 하는 회원들에게 해당되는 출고방식으로, 교사가 지정해 주문한 교재를 전국 273개 지국으로 매일 280박스, 3만 2,980부를 출고시킨다. 씽크빅 출고 물동량의 약 10%를 차지하는 긴급출고는 당일 작업해 익일 오전까지 지국으로 배송해야 하는 방식이다. 정기출고가 DPS 방식으로 출고되는 것과 달리 긴급출고는 작업자가 직접 출고증을 들고 교재가 적재된 랙에서 피킹하는 리스트 피킹방식으로 진행되어 왔다. 이 방식은 작업자 한 사람이 1회에 1~5명 교사가 주문한 수량만 피킹할 수 있다. 총 작업인원은 피킹, 검수, 재조립, 포장, 출고작업에 26명으로 물동량 월 72만 5,580부, 일평균 3만 2,980부를 작업하는데, 이는 작업자 1인당 하루에 2,200부 정도를 소화해 하루에 3,700여명의 교사에게 출고해야 하는 수량이다. 다양한 개선사항 발생 이처럼 많은 수량을 수작업에 의존하다 보니 긴급출고는 개선해야 할 점이 여러 부분에서 발생했다. 먼저 작업량 관리의 측면에서 긴급 출고 관리 업무 담당자는 일 3,700명의 교사가 신청한 3만 2,980부를 작업 시간 전에 데이터를 확인해 작업자에게 균등하게 업무를 배분할 시간적 여유가 없었다. 이에 따라 작업량 분배가 일정치 않아 작업을 많이, 또는 적게 한 사람이 발생했다. 생산성 측면에서는 작업 형태상 작업자 임으로 작업 속도를 조절할 수 있어 생산성 향상에 한계가 있었다. 또 출고증을 한손에 들고 한손으로 피킹을 하는 작업 형태 때문에 한손을 쓸 수 없어 생산성이 떨어졌다. 업무 효율성 측면에서도 작업자가 출고증을 손에 들고 랙에서 피킹하는 수작업 방식이기 때문에 시각적 착각에 의한 오피킹이 많이 발생했다. 인력 투입 효율성 측면에서도 수작업으로 진행되기 때문에 작업자의 숙련도가 높아야 하고 미숙련자를 업무에 즉시 투입할 수 없었다. 재조립 처리 측면에서도 반납 교재에 대해 재조립 작업을 해야 하는데 해당 작업자로는 이를 100%로 수용하지 못했다. 이를 위해 잔업 또는 타 작업자 지원, 파트타임 인원을 투입해야 해서 추가적인 비용이 발생했다. 긴급출고에 기존 DPS는 안 맞아 긴급출고가 다양한 부분에서 개선해야 할 사항이 있었지만, 이미 정기출고에 도입한 DPS를 그대로 적용하지 못한 것은 물량이 초소량인 데다 피킹해야 할 동선이 넓었기 때문이다. 기존 DPS를 적용해도 효율성을 기대하기 어려웠던 것이다. 제작물류팀 한상갑 차장은 “입회 후 정기적으로 진도를 나가 한 교사당 평균 150부를 출고하는 정기출고의 경우에는 DPS가 쉽게 적용되지만 수시 입회자, 진도변경을 원하는 소수의 회원을 대상으로 하는 긴급출고에서는 피킹 작업을 할 때 한 제품을 피킹하고 다음 피킹 제품으로 이동하는 거리가 길어 DPS를 도입해도 효과가 없을 것으로 검토되어 리스트 피킹방식을 사용했다”고 밝혔다. 사실 대전센터에서 맡고 있는 긴급출고 교재는 2002년까지는 해당 지국에서 직접 관리했다. 각 지국에서 관리하기에는 공간도 많이 차지하고, 재고 관리가 되지 않아 이에 대한 대책으로 긴급출고 작업을 센터에서 맡게 된 것이다. 2003년 대전물류센터에서 출고작업을 하면서 긴급출고 방식에 대해 여러 가지 방안을 강구했는데, 그 중 일본에서 노트북을 활용해 1회에 4~6명분의 피킹하는 방법이 있어 이 시스템 도입을 검토했다. 하지만 당시 노트북 가격이 높은데다가 기존 수작업 리스트 피킹방식이 1회에 1~5명 교사의 주문 수량을 작업할 수 있는데 비해 4~6명을 처리한다는 것은 투자대비 효과가 없다고 판단되어 도입하지 않기로 결정했다. 이러한 과정을 거쳐 2005년에는 전자장비, 무선기술 등의 발달로 새로운 방식의 피킹시스템 개발 가능성이 보여 무선으로 피킹작을 하는 방식을 검토해, 긴급출고 작업에 맞는 새로운 시스템 개발을 추진하게 됐다. 테스트 기간에 다양한 문제점 보완 카트 피킹 시스템은 개발시 다양한 요구를 반영했다. 첫째, 피킹 작업시 출고증 없이 작업자가 양손을 자유롭게 활용할 수 있도록 해 생산성을 향상시킨다. 둘째, 디지털 표시기를 활용해 피킹 교재 및 수량을 작업자가 명확히 볼 수 있도록 해 정확성을 높인다. 셋째, 작업자가 한번에 보다 많은 교사의 주문 교재를 피킹할 수 있도록 한다. 넷째, 작업자별 피킹시간, 수량, 출고 교사수 등을 관리할 수 있도록 한다. 다섯째, 기존 DPS의 유선방식을 탈피한 무선방식을 도입한다. 이러한 요구사항을 반영한 카트 피킹 시스템은 샘플 장비를 만들어 약 6개월 동안 테스트 기간을 거쳐 2006년 12월에 오픈했다. 도입된 장비는 기존 운반용 대차를 개조해 카트 모형에 칸막이를 만들어 씽크빅 교재 및 교구를 탑재할 수 있도록 하고, 메인 컴퓨터로부터 데이터를 받아 피킹수량 및 위치를 표시하는 디지털 표시기를 각 27칸 부착했다. 카트를 작업동선을 따라 이동하면서 메인컴퓨터에서 교재 피킹정보를 무선으로 수신 받아 이를 디지털 표시기에 교재 위치와 수량이 표시되도록 하고 이를 보고 작업자가 피킹하도록 했다. 디지털 표시기를 27칸 부착한 것은 1회 27명분 교사의 교재를 피킹할 수 있다는 것인데 이에 대해 대전물류센터 최성인 팀장은 “테스트 기간 동안 표시기 수량에 변동을 주면서 많은 실험을 했으나 생산성과 정확성 2가지를 만족할 수 있는 용량이 27명분”이었다고 말했다. 다양한 기능 가진 카트 카트 피킹 시스템을 도입한 이후 작업자는 기존 피킹 리스트를 가지고 일일이 해당 로케이션을 찾아다녔던 것과 달리, 시스템이 지시하는 대로 따라 하기만 하면 됐다. 작업방식도 간단하다. 먼저 작업자는 카트를 가지고 출발선에 선 후, 출발신호인 ‘풋 스위치’를 누른다. 그러면 풋 스위치로 출발신호를 받은 메인컴퓨터는 라벨과 송장을 출력하는데, 작업자는 이것을 가지고 카트를 이용해 정해진 작업동선을 이동한다. 해당교사에 대한 피킹 수량, 교재명, 교재위치 정보는 무선으로 카트로 전달된다. 작업자는 디지털 표시기에 수신된 정보로 해당 로케이션에서 해당 교재를 1차 토탈피킹하고, 2차로 교사별로 분배한다. 이후 전면 토탈피킹 디지털 표시기가 지정하는 다음 로케이션으로 이동해 또 다시 피킹과 분배를 한다. 마지막으로 전 랙을 돌아 작업을 마친 작업자는 포장대에서 교사별로 비닐 포장을 하고, 이를 지국별로 박스포장 한다. 또한 카트는 피킹 방법도 다양하게 할 수 있다. 먼저 기본 작동방법은 카트 전면에 부착된 토탈피킹 디지털 표시기에 나타나는 해당 로케이션에 가서 피킹제품을 확인하고 토탈수량을 피킹한다. 이후 측면에 부착된 27개 분배 디지털 표시기가 지정하는 각 교사별 셀에 분배한다. 피킹할 랙이 변경될 경우, 현재 피킹할 교재의 로케이션이 같은 랙에 있으면 녹색으로 표시하고, 다음 랙에 있으면 적색으로 표시해 작업자가 카트를 그대로 두고 피킹할지, 다음 랙으로 이동해 피킹할지를 사전에 판단할 수 있게 한다. 연속적인 토탈피킹이 있을 경우 5개까지 가능하다. 연속 토탈피킹은 5, 4, 3, 2, 1번 역순으로 피킹하고 분배시에는 맨 위의 1번부터 분배를 한다. 이 때 1번의 분배를 마치면서 표시기 버튼을 누르면 2, 3, 4, 5 차례로 맨 윗줄에 현재 존 표시가 나타나게 된다. 아울러 카트는 피킹을 마친 이후 라벨 및 박스포장 작업도 가능하다. 라벨작업은, 카트가 처음 출발할 때 발행한 라벨을 작업동선을 따라 한 바퀴 모두 작업한 후 교사별 비닐포장과 지국별 박스포장 할 때 사용한다. 박스작업은 작업자가 카트로 작업장을 한 바퀴 돈 후 작업대로 와서 포장작업을 하는데, 우선 라벨을 규정 사이즈의 비닐봉투에 붙인 후 작업을 완료한 카트 측면 분배 디지털 표시기가 깜박이는 셀의 피킹이 완료된 교재를 비닐봉투에 넣는다. 완료버튼을 누르면 다음 데이터가 순차적으로 표시되어 최종적으로 27명 교사분의 비닐 포장을 완료한다. 비닐포장이 완료된 이후에는 지국별 박스포장을 한다. 코텍전자 장비 공급 한편 웅진싱크빅은 카트 피킹 시스템을 도입하고 다양한 개선효과를 보고 있다. 우선 작업성이 향상됐다. 구체적으로 기존 리스트 피킹 시와 달리 리스트가 디지털 표시기에 표시되므로 잘못 읽는 오류가 없어졌으며, 리스트 대조가 필요 없어져 상품지식을 모르는 미숙련자도 정확한 피킹이 가능해졌다. 또한 리스트가 사라짐에 따라 양손을 자유롭게 사용하게 됐으며, 어디에 교재가 있는지 기억할 필요가 없어져 누구든 즉시 작업이 가능해졌다. 생산성도 향상됐다. 종전에 1인당 하루 2,200부를 작업했지만 지금은 3,770부를 작업해 1인당 약 70% 생산성이 증가했다. 1인당 처리물량은 늘었지만 인원은 기존 15명에서 6.3명 감소해 절발 가까이 피킹인원이 줄었다. 오피킹도 기존보다 대폭 감소했다. 웅진싱크빅은 이번 카트 피킹 시스템 도입 성공에 대해 철저한 준비를 꼽았다. 한상갑 차장은 “이번 프로젝트를 오픈하는데 1년 6개월이 걸렸는데, 이 기간에 현황 파악, 장비 개발, 테스트, 문제점 보완 등을 철저히 했다”고 말했다. 또한 그는 “장비를 개발한 업체와도 긴밀한 의견 교환을 통해 완성도 높은 설비를 제작할 수 있었던 것도 하나의 성공 포인트”라고 말했다. 한편 웅진싱크빅 대전물류센터에 도입된 DPS, 카트 피킹 시스템 등은 코텍전자가 공급했다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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