| (주)리트머스 포천물류센터 | |||
 
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(주)리트머스 포천물류센터 추월 가능한 멀티램프식 DAS시스템을 통한 분배업무의 획기적인 개선과 그로 인해 매출 15% 증대  최영호/(주)코텍전자 시스템사업부 부장서언 (주)리트머스는 2000년 국내 패션계에 진출했다. 리트머스의 강점식 사장은 성진섬유라는 업체를 성공적으로 운영해 오다, 기존 섬유회사의 성공을 기반으로 패션계에 발을 내딛게 되었다. 강 사장은 의류원단을 직접 생산함으로써 제품의 원가절감 효과와 더불어 단시간내에 중견 패션의류업체로 발돋움할 수 있는 원동력이 되었다고 한다. 중저가 캐쥬얼 브랜드인 리트머스는 10대 후반에서 20대 초반대 연령을 타깃으로 하고 있다. (주)리트머스의 채규동 생산부장은 자사의 성공요인을 다음과 같이 설명하고 있다. 기존 섬유회사를 운영했던 것이 큰 기반이 되고 있으며, 우수한 전문가를 성공적으로 영입했으며, 또한 스타 마케팅을 효과적으로 실시했다는 점을 들고 있다. (주)리트머스의 물류센터는 경기도 포천에 위치하고 있다. 처음 물류센터에 들어선 첫 느낌은 기존의 물류센터와는 달리 건물과 정원이 깨끗하고 산뜻하게 꾸며져 있다는 인상을 받게 되었다. 그리고 물류센터의 내부에 들어선 순간 내부시설과 구조에 강한 충격을 받게 되었다. 한마디로 기존의 물류센터 개념을 확 바꾼 획기적인 물류센터였다. 기존의 고정관념 틀을 파괴하는 시도들이 곳곳에서 보였다. 이것이 바로 물류의 진정한 벤처정신이구나 하는 것을 느끼게 되었다. 첫 번째로 제품 보관에 있어서 기존의 고정식 랙을 배제하고 이동식 행거랙을 독자적으로 제작하였다. 박스제품이나 행거제품을 쉽게 보관할 수 있으며, 누구나 쉽게 이동할 수 있도록 제작되었다. 두 번째로 기존 물류센터에서는 도크시설을 기본적으로 설치하게 되는데, 이곳에서는 도크장을 과감하게 없애버리고 차량이 직접 물류센터 내부까지 들어와서 전동유압식 리프트에 의하여 2층까지도 차량이 이동할 수 있도록 하였다. 물론 차량의 매연에 대비한 환기 시설 또한 자연바람에 의하여 완벽하게 처리하고 있다. 이와는 별도로 기존의 도크장 대신 대형 컨테이너 및 화물차량이 자유롭게 제품 하역작업을 할 수 있도록 전용 도크장을 설치, 운영하고 있었다. 세 번째는 기존 물류센터에서 흔히 사용하는 컨베이어나 지게차 대신에 전동호이스트에 의한 이동식미끄럼대를 설치하여 2층에서 1층으로의 제품이동 및 차량적재를 어느 곳에서나 신속하게 할 수 있게 하였다. 이와 같이 (주)리트머스는 물류센터에 대하여 기존의 고정관념을 과감히 파괴하면서도 저비용에 아주 효율적인 물류센터를 운영하고 있었다. 이러한 발상의 전환을 통한 물류센터의 개선과 혁신은 그동안 우리나라 기업들이 획일적으로 선진국의 물류시스템을 그대로 흉내내는 단계에서 벗어나 자국의 독특한 물류시스템을 창조해 나가는 것이 무엇보다 중요하다는 생각이 들었다. 도입효과 금번 (주)리트머스 포천물류센터에서 도입한 DAS 분배시스템은 의류업체 중에서도 독특한 운영방식으로 진행되고 있다. 이름하여 ‘추월 가능한 멀티램프식 DAS시스템’인 것이다. 기존의 멀티방식 DAS시스템은 작업자간 추월이 불가능하다는 단점을 안고 있었으며, 1대의 표시기에서 4개 품목을 관리함으로써 분배오류의 우려가 있었다. 이러한 문제점을 없애게 된 것이 소개하고자 하는 ‘멀티램프식 DAS시스템’인 것이다. 본 시스템은 1셀(점포)당 램프색깔이 틀린 4개의 표시기를 동시에 부착하는 방식이다. 각각의 표시기별로 번호를 매기게 되며, 해당번호별로 적, 녹, 청, 황의 고휘도 LED 발광램프를 설치하여 제어하게 된다. 그렇게 되면 4명의 작업자가 완전히 독립되어 분배작업을 실시할 수 있게 된다. 작업자별로 고유번호의 스캐너를 선정하여 작업을 진행하게 된다. 스캐너가 1번에서 4번까지 있으며, 해당번호에는 2명씩의 고정된 이름이 기재되어 있다. 4명의 작업자가 독립하여 작업을 실시하게 되므로 작업자간 발생하는 대기시간을 최소화할 수 있게 되어 시간 절약과 정확성을 높이게 되었다.(구체적인 작업방법에 대하여서는 다음 면에서 언급됨) 기존 DAS방식에서는 1단 표시기 방식인 경우 블록을 나누어서 작업을 진행하거나, 그렇지 않으면 멀티작업인 4단 표시기 방식을 채택하여 작업을 실시하게 되었다. 1단 표시기 방식은 각 블록간에는 독립적으로 작업이 가능하나 블록별 중분류라는 별도의 작업을 실시해야 했고, 4단 멀티작업은 4명이 작업을 실시하게 되는데 순차적으로 작업을 실시해야 했다. 그때 뒤따라오던 사람의 물량이 앞사람보다 적을 경우에는 계속하여 대기해야 하는 시간적인 Loss가 발생했던 것이다. 금번 멀티램프식 DAS시스템의 최대 장점은 ‘신속, 정확, 단순’하다는 점을 들 수가 있으며, DAS시스템을 도입한 후의 효과분석자료는 다음과 같다. 첫 번째로는 기존 수작업에 비해서 3배 이상으로 작업속도가 빨라졌으며, 그로 인해 영업매출이 15％정도 신장하게 되었다. 물류센터에서 매장에 신속 정확히 제품이 배송 됨으로써 판매기회를 극대화시키는 결과를 가져오게 된 것이다. Main 배분인 초두상품은 1일 2만 PCS정도를 6명의 인원을 통하여 정상 근무시간(오전 9시∼오후 5시)에 진행할 수가 있게 되었고, 판매분 보충작업은 1일 900건/8,000PCS를 정상 근무시간에 처리할 수 있게 되었다. 두 번째는 분배의 정확성이 획기적으로 향상되었다고 할 수 있겠다. 이전에는 매장에서 1일 7∼8건 정도의 오류가 발생하였는데, DAS시스템의 도입으로 인해 1일 한 건 미만으로 오류가 줄어들게 되었다. 그것도 엄밀히 말하면 DAS시스템의 분배작업에 의한 오류보다는 입고에서 상품이 박스에 잘못 섞여있는 경우가 많았다. DAS시스템의 도입으로 인하여 무엇보다도 매장과의 관계가 원만하게 이루어지게 되었다고 할 수 있는 것이다. 세 번째는 시스템의 단순화로 인해 누구나 쉽게 적응하여 작업을 실시할 수 있다는 점을 들 수가 있다. 멀티램프식 DAS시스템은 무엇보다 자신의 스캐너번호와 표시기의 램프색깔만 인식하고 있으면 누구나 전문가 못지 않게 작업을 실시할 수 있는 것이다. 네 번째는 재고관리를 매일 실시할 수 있게 되었다는 점이다. 물류센터는 무엇보다도 재고에 대한 관리가 중요한데, 작업이 종료되면 DAS-PC에서 당일 결품리스트를 발행하여 결품이 발생한 제품에 대해서 철저한 재고조사를 실시한다는 것이다. 분배작업에서 기본적으로 전산재고와 실재고가 일치한다면 분배 결품은 발생하지 않는 것이 원칙이지만, 발생하게 되었을 때에는 당일에 즉시 원인을 찾아서 실재고와 전산상의 재고를 일치시키고 있다. 다섯 번째는 DAS시스템 도입 이후에 센터내에서의 전반적인 면에서 여유가 생겨 당일 입고된 반품과 시즌아웃 상품, 철수매장 제품 등에 대해서는 당일 센터 재입고 작업을 완료하게 되었다. 여섯 번째는 생산으로부터 입고물량의 사후정산이 용이해졌다. 생산에서 입고된 물량중에서 60％는 초두배분으로 나가게 되는데, 이때 DAS시스템에서 신속하게 처리되는 분배작업은 입고된 상품중에서 60％를 정확히 처리하므로 나머지 40％만 입고 검수를 실시하면 된다. 그러므로 입고후 2일 후면 재고물량이 정확히 잡히게 된다. 일곱 번째는 전산리스트를 발행하지 않기 때문에 발행하는데 필요한 비용과 시간이 절약된다는 점을 들 수 있다. 여덟 번째는 매장에서 물건이 신속 정확하게 매일 보충되기 때문에 기존에 운영하던 소창고(15∼30평)에 많은 물량을 확보하고 있지 않아도 되므로, 공간효율과 더불어 고객에 대한 서비스가 좋아지게 되었다. 그밖에도 물류센터에서 작업자들이 좋아하는 음악을 마음껏 들을 수 있다는 것도 도입의 효과라고 할 수 있겠다. 운영방법 다음에서 (주)리트머스의 멀티램프식 DAS시스템에 대한 운영방법을 순서에 따라서 사진과 함께 설명하도록 하겠다. 1. DAS작업전 처리작업 1) 매장명 라벨의 발행 완료된 박스에 붙이기 위한 매장명 라벨을 사전에 DAS-PC에서 발행할 수 있도록 프로그램이 짜여있다. 매장명을 원하는 만큼 선택한 후 발행매수를 입력하여 출력하면 된다.(라벨크기 : 가로 10×세로 8㎝) 2) DAS-Cell관리 DAS 표시기에 점포코드를 등록하는 작업으로, 표시기의 고정된 고유주소(Address)에 점포코드를 등록함으로 각 점포별로 주문한 분배 DATA가 DAS시스템의 표시기에 정확하게 표시되는 것이다. 2. 데이터 수신작업 당일 출하작업을 수행하기 위하여 DAS-PC에서 인터넷 통신 케이블을 통하여 HOST로부터 분배데이터를 수신받게 된다. 데이터 수신은 여러 차수에 걸쳐서 받을 수 있으며, 최대 999차수까지도 가능하다. 영업부에서 자유롭게 스타일별로 분배데이터를 확정해서 물류로 내려보내면 한꺼번에 묶어서 1개의 파일로 처리가 가능하도록 했다. 현재는 데이터 수신을 대체로 7차수 미만에 걸쳐서 실시하고 있는데, 판매분 차수, 초두분 차수, 기획분 차수, 균일가 차수, 할인가 차수 등으로 구분되어서 데이터가 내려오게 되며 그에 따라서 거래명세서를 각각 발행하고 있다. * 분배량 조정작업 점포에서 주문한 상품 재고가 센터에 없을 경우에는 사전에 DAS프로그램에서 결품처리를 실시한 후에 작업에 들어갈 수 있도록 하였다. 3. 자료확인 작업 1) 상품별 확인작업 수신된 데이터의 해당 상품을 선택하면 그 상품을 주문한 매장의 내역이 표시되어 조회할 수 있다. 2) 점포별 확인작업 수신된 데이터의 해당 점포를 선택하게 되면 점포에서 주문한 상품별 내역이 표시되어 조회할 수 있다. 3) 상품중분류 확인작업 각 단품(SKU)별 주문한 토탈 피킹수량이 전 품목에 걸쳐 표시되며, 출력도 가능하다. 그리고 DAS시스템에서 단품별 작업의 완료와 미완료 상황을 확인할 수 있다. 4. TOTAL 피킹작업(1차 피킹작업) 당일 출하될 상품의 단품별 TOTAL 수량을 피킹하는 작업으로서 초두상품인 경우에는 입고와 동시에 60％의 물량이 분배작업장으로 이동되어 각 매장별로 기획에 따라서 강제 배분되어 출고가 이루어지며, 나머지 40％는 판매보충물량으로 2층에서 보관된다. 판매보충에 대한 1차 피킹작업은 2층에서 단품별로 토탈피킹하여 1층의 DAS 분배장으로 이동하게 된다. 작업 상황에 따라서 2명이 전담하여 토탈피킹하는 경우가 있으며, 판매보충이 많은 경우에는 분배하는 4명도 함께 도와서 토탈피킹작업을 실시하고 있다. 5. DAS 분배작업(점포별 분배작업) 1) 스캐닝작업 작업자별로 각각 1개씩, 총 4개의 스캐너가 있다. 1번 스캐너는 적색램프의 표시기, 2번 스캐너는 녹색램프의 표시기, 3번 스캐너는 청색램프의 표시기, 4번 스캐너는 황색램프의 표시기에 해당되어 분배작업을 진행한다. 작업이 시작되면 분배담당자는 자신이 배분하고자 하는 단품중에서 대표로 1장의 제품바코드를 읽게 된다. 그러면 바로 앞에 설치된 작업현황판에서 자신의 번호에 해당되는 곳에 ‘상품코드, 컬러, 사이즈, 총수량’이 표시된다. 만약 출하가 되지 않는 틀린 상품을 피킹하였을 경우에는 현황판에 ‘No No No’라고 표시된다. 그리고 현황판에 표시된 데이터와 실제품의 수량이 일치하는지를 확인하게 된다. 2) 블록램프를 통한 라인별 작업유무의 확인 작업자는 각 매장별로 분배를 실시하기 전에 4개의 작업라인별로 설치된 4색 블록램프(적, 녹, 청, 황)를 통하여 작업이 어느 통로에서 진행되는 것인지를 먼저 인식하게 된다. 보다 효율적인 작업운영과 작업동선을 최소화하기 위해 작업라인 뒤쪽에도 직렬로 블록램프를 설치하여 확인하기 편리하도록 하였다. 실제로 4색 블록램프를 통한 작업효율이 상당히 중요하게 나타나고 있다. 3) 점포별 분배작업 점포별 분배작업은 DAS 표시기(일명 Picking Indicator)의 점멸램프와 수량표시 LED의 숫자를 보고 분배작업을 실시하게 되는데, 금번에 도입한 멀티램프방식의 DAS작업은 자신의 해당램프 색깔별로 작업을 실시하게 된다. 기존의 멀티방식의 분배는 연속되는 숫자(1∼4)에 의하여 작업을 실시하였으나 본 시스템은 점등되는 램프의 색깔로 구분하므로 한층 간단하고 신속하게 작업을 진행할 수 있다. 한 점포에 최대 4개의 표시기에서 동시에 램프가 작동될 수 있는 것이다. 그럴 때 작업자는 자신에 해당되는 램프의 색깔만 보고 작업을 진행한다. 기존 표시기에서는 점멸방식을 택하였으나, 4개가 동시에 점멸되면 눈이 혼란스러우므로 램프를 점등방식으로 바꾸었다. 매장별로 표시기에 표시된 수량만큼을 박스에 넣은 후 완료버튼을 누르면 된다. 각 매장별로 이러한 작업을 계속하여서 진행한다. 한 통로에서 4명이 동시에 작업을 실시하여도 전혀 혼란스럽지 않고 신속 정확하게 진행할 수 있다. 4) 마지막 박스처리를 위한 잔량표시 분배작업을 실시하다보면 항상 마지막 박스의 처리가 문제다. 해당 점포의 분배 잔량을 알지 못하기 때문에 마지막 박스에 2∼3장만 들어가고 완료되는 경우가 발생하게 되는 것이다. 그러한 문제를 방지하기 위하여 점포별 남은 잔량은 표시기의 녹색 2자리로 표시해줌으로써 마지막 박스의 처리가 효과적으로 진행된다. 6. DAS 작업후 처리작업 1) 작업자별 결과데이터의 확인 작업자별 생산성 관리를 위하여 작업자별, 즉 스캐너 번호별로 출고가 이루어진 단품에 대하여 LOG데이터를 관리토록 하였다. 그리하여 오출고가 이루어졌을 경우 작업자별로 확실히 체크하여 관리할 수 있도록 했고, 작업자별 생산성을 체크할 수 있게 했다. 2) 거래명세서의 자동발행 작업이 완료되면 작업차수별로 결품데이터를 생성하여 HOST쪽으로 결과데이터를 전송하게 된다. 그러면 전산에서는 기존의 출고데이터에서 결품데이터를 업데이트하여 거래명세서를 자동수정하여 발행하게 된다. 기존에 여직원이 결품데이터의 수정작업을 일일이 손으로 입력했던 것을 자동적으로 실시하므로 정확성과 신속성을 꾀하게 되었다. 이상으로 ㈜리트머스 포천물류센터의 추월 가능한 멀티램프식 DAS시스템을 설명하였다. 리트머스는 사업을 시작한 초창기에는 영업과 디자인에 주력하다가 어느 정도 안정되면서 보다 큰 도약을 위하여 물류시스템과 전산시스템을 강화하여 회사업무의 전반적인 리엔지니어링을 실시하는 계기가 되었다. 금번 리스머스의 DAS시스템 도입은 단순히 물류센터내의 업무효율뿐만 아니라 영업, 판매, 생산에 이르는 전사적인 업무개선을 가져오는 결과를 낳게 되었다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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