| 롯데삼강 천안물류센터 / 배송권역 광역화로 전체 물류비 30% 절감 | |||
 
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배송권역 광역화로 전체 물류비 30% 절감 무빙랙으로 적치 효율 증가, 제품별 온도 관리도 첨단 글 : 김태정 기자 “롯데삼강의 천안물류센터 및 공장은 빙과와 유지처럼 온도에 민감한 식품을 최상의 상태로 빠르게 배송할 수 있도록, 최적의 물류 프로세스를 구축했습니다. 각종 자동화 기기로 빈도수 높은 입출고에 신속히 대응하고 있으며, 직배송 비율도 늘려가고 있습니다” 롯데삼강은 지난 1958년 창사 이래 서울 영등포구 문래동에 제조공장과 수도권 지역을 담당하는 물류센터를 운영해 왔다. 그러나 물류센터와 공장이 국토의 중앙이 아니라 서울에 위치한 만큼, 배송권역이 넓지 못했다. 직배송 비율이 18% 정도로 낮았으며, 2시간 이내 거리인 수원에도 물류센터를 두어야 했다. 물류센터와 공장 주위에 인구가 밀집한 것도 여러가지 문제를 야기했다. 또한 주요 생산 품목인 아이스크림이 종전과는 달리 앞으로는 유통기간 명시가 의무화될 예정이어서 생산과 물류과정시 위생을 더욱 강화해야 하는데, 건물이 너무 낡아 첨단 위생 및 자동화 설비를 들여놓을 수가 없었다. 이미 설치된 각종 중량 기기들을 철거하고, 새로운 기기에 맞게 동선을 갖추는 대규모 공사를 실시하면 건물에 무리가 갈 수 있기 때문이다. 롯데삼강은 이런 문제들을 1990년대 초반부터 고민해오던 중 1994년에 천안 부지를 매입, 장기적인 관점에서 센터 및 공장 이전을 준비했다. 국토 중앙에서 사방으로 광역 배송을 수행하며, 첨단 프로세스를 갖춘 센터 건립을 미리부터 준비한 것이다. 지난 2003년 3월 착공해 지난해 5월 완공한 물류센터는 연면적 2만 3,000여평에 건평은 3,100여평 규모이다. 물류센터를 대형화시켜 이전하면서 롯데삼강의 물류체계는 큰 변화를 맞게 됐다. 천안물류센터가 담당하는 지역은 수도권을 포함해 반경 200㎞에 달하며, 이는 경남 및 호남의 광주이남, 원주, 강릉을 제외한 전지역을 커버한다. 또한 환적을 거치지 않고 대리점으로 직배송하는 비율이 60%에 달하며, 앞으로 더욱 늘려나갈 계획이다. 천안물류센터의 배송권역이 넓어지면서 롯데삼강은 전국에 산재했던 13개의 물류센터를 7개로 집약시켰다. 롯데삼강 물류관리실 오관석 실장은 “천안물류센터에서 중부권 및 수도권의 배송을 담당하면서 수원, 대전, 전주, 서울 등에 있던 물류센터를 폐쇄했다”며 “단 서울에는 수도권 물량의 10% 정도를 공급하는 소규모 센터가 있지만, 이는 소량·긴급 주문에 대비하는 데포의 개념”이라고 설명했다. 따라서 현재 롯데삼강이 보유한 물류센터는 천안 및 서울(데포)과 함께 부산, 대구, 마산, 원주, 대전뿐이다. 물류센터가 배송을 담당하는 지역이 넓어짐에 따라 부작용도 발생했다. 배송차량이 기존보다 먼 거리를 운행하면서 유류비가 증가한 것이다. 하지만 오관석 실장은 “이런 부작용에도 불구하고 물류센터를 줄이면서 얻은 이익을 감안하면 기존보다 30% 가량의 물류비를 절감하고 있다”며 “선과 점을 최대한 단축시켜 전체 프로세스를 집약화하는 것이 롯데삼강이 추구하는 물류”라고 강조했다. 무빙랙으로 적재량 높여 수요 급증 대비 롯데삼강은 일반 소비자들에게 흔히 알려진 빙과류 외에도 마가린, 쇼트닝, 휘핑크림, 식용류, 정제유 등의 유지류와 마요네즈, 케찹과 같은 식품류도 생산하고 있다. 이 제품군들을 품목수별로 보면 빙과가 150여종, 유지와 식품이 250여종씩이며, 특히 유지류는 국내 시장의 50% 가량을 점유할 정도로 강세를 보이고 있다. 천안물류센터는 이 제품군들을 각기 다른 창고에 보관하고 있으며, 연간 6,000만 박스가량을 처리하고 실제 출고량은 3,000만 박스 정도다. 센터 내부를 살펴보면 물량을 특성에 따라 최적의 상태로 유지할 수 있도록 서울물류센터의 낡은 시스템을 버리고 새로운 첨단 물류장비들을 대거 도입했다. 우선 빙과와 유지는 공장에서 생산해 입고할 때, 로봇이 자동으로 양방향 파렛타이징을 한다. 이후 사람이 지게차를 이용해 빙과는 냉동창고, 유지는 항온창고에 파렛트 단위로 적재하는데 각각 50만 박스와 27만 박스까지 적재 가능하다. 이 창고들은 적재 효율을 높이기 위해 무빙랙을 설치했으며 냉동창고가 4단, 항온창고가 3단이다. 오관석 실장은 “입출고 빈도수가 높은 센터에서 무빙랙을 도입한 사례는 국내에서는 아직 적은 편이지만 과감하게 투자했다”며 “무빙랙은 일반랙보다 적재효율이 2배 이상 높다”고 설명했다. 또한 그는 “안전사고 방지를 위해 무빙랙 하단에 센서를 설치해, 랙이 이동할 때 사람이 접근하면 경보가 울리도록 했다”고 덧붙였다. 롯데삼강이 이렇게 무빙랙까지 동원하며 적치 효율에 신경을 쓴 까닭은 빙과와 유지는 그 특성상 생산직후에 곧바로 배송할 수 없기 때문이다. 유지는 생산 후 숙성시간이 필요한데, 제품마다 다르나 가장 오래 걸리는 마가린과 쇼트닝의 경우 24시간이다. 빙과는 부드러운 상태로 나온 제품을 경화시키는 작업이 필요한데, 이는 48시간이 걸린다. 이런 과정들은 모두 랙상에서 진행되며, 이 때문에 출고하기 며칠전부터 제품을 적재해야 하는 것이다. 특히 빙과는 계절이나 날씨에 따라 판매량이 급격히 변화해, 항상 충분한 재고를 보관해야 한다. 오관석 실장은 “빙과는 성수기에 팔리는 물량이 비성수기의 4배에 이를 뿐 아니라, 같은 계절이라도 날씨에 따라 판매량이 순간적으로 증가하는 경우가 많다”며 “급할때는 창고와 차량을 임대하기도 한다”고 밝혔다. 천안물류센터는 현재 빙과와 유지 모두 5일치 이상의 물량을 보관하고 있다. 탑내 냉기순환 위한 파렛트 높이 설정 천안물류센터는 적재 공간 효율화만큼 온도관리에도 심혈을 기울였다. 빙과를 보관하는 냉동창고는 기본적으로 -18℃를 유지하는데, 자체 냉각기가 계속해서 냉기를 공급한다. 그럼에도 불구하고 냉동창고 바닥은 습기가 거의 없어 얼지 안는다. 이는 천정과 벽면에 장착된 ‘유니트쿨러’가 팬을 계속 회전하며 창고내 공기를 순환시키고, 바닥 자체도 온돌과 같은 방식으로 열을 방출하고 있기 때문이다. 이밖에도 센터는 빙과류가 고객에게 도착할 때까지 최적의 온도를 유지할 수 있도록 여러가지 시스템을 준비했다. 특히 냉동창고에 설치된 오버헤드 도어는 천안물류센터가 가장 자랑하는 시스템으로써, 물량을 센터에서 냉동 탑차량으로 적재할 때 온도를 -10℃로 유지시킨다. 구체적으로 살펴보면 차량이 도크에 접안시, 도어에 장착된 에어쉘터가 부풀어 오르며 차량과 도크사이를 밀폐한다. 이후 작업자는 도어를 열고 물량을 적재하며, 도크 아래 지면은 도크 방향으로 2° 가량 높게 쌓아 접안을 수월하게 한다. 차량에는 항상 파렛트 단위로 물량을 적재한다. 파렛트 없이 적재하면 하단의 박스에 습기가 차고, 냉기순환이 제대로 되지 않기 때문이다. 이에 센터는 애초부터 수배송 차량내 최적 온도를 유지하면서 최대한 물량을 싣기 위해서는 어떤 방식을 사용해야 하는가를 연구해 설계했다. 오관석 실장은 “연구결과 빙과류는 1,100×1,100 파렛트를 5톤 차량에는 10개씩, 18톤에는 18개씩 싣고, 파렛트 하나당 높이를 1.95m로 유지하는 것이 냉기순환에 지장 없는 범위에서 최대한 적재할 수 있는 방식으로 나타났다”고 밝혔다. 이런 적재단위는 입고시 로봇이 파렛타이징을 할 때부터 맞춰져 있으며, 작업자는 랙에 적재된 상태 그대로 상차하면 되는 시스템이다. 오관석 실장은 “빙과류, 유지류, 식품류 모두 주문의 80%가 파렛트 단위로 들어와 피킹이 손쉽다”고 밝혔다. 유지류는 제품따라 파티션별 온도 관리 유지는 최적의 온도가 제품에 따라 5℃, 10℃, 15℃, 18℃로 나뉘기 때문에 유지창고내에서도 온도별 파티션을 나누어 항온으로 보관한다. 빙과는 냉각만 하면 되지만 유지는 상온의 특정 온도를 맞춰야 하기 때문에 겨울에는 냉각기를 역기능 시켜 히터를 틀기도 하는 등 세밀한 공정을 하고 있다. 유지 역시 차량에 최대한 상차할 수 있는 파렛트 단위로 나누어 적재하며, 한 파렛트당 1.45m 높이이다. 또한 양쪽이 개폐되는 윙바디 차량을 사용, 상차시 도크사이에 차량을 접안해 양쪽에서 작업할 수 있다. 반면, 온도에 크게 영향받지 않는 식품류는 상온에서 9단 하이랙에 보관한다. 랙과 랙 사이의 폭이 0.6m로 좁아서 3방향 스태커크래인을 사용해 작업자가 양쪽의 랙에 적재된 물량을 피킹할 수 있게 했다. WMS가 센터내 전 프로세스 관리 이와 같은 천안물류센터의 프로세스는 시작부터 끝까지 WMS의 지시를 기반으로 이뤄진다. 롯데정보통신에서 개발한 WMS는 ERP 및 공장의 MES로부터 주문 및 배차정보를 제공받고, 이에 따른 리스트를 작성해 작업자에게 전달한다. 작업자는 지게차마다 부착된 무선 웹패드를 통해 WMS의 지시를 확인하고, 그에 따라 물량을 피킹해 상차한다. WMS의 기능은 이뿐만이 아니다. 파렛타이징을 하는 로봇도 WMS의 정보를 기반으로 움직이고, 빙과와 유지의 숙성 및 경화시간도 WMS가 관리해 작업자에게 알린다. 또한 센터 정문에 설치한 스마트카드 방식 차량 입출입 시스템과도 연계해, 수배송 차량이 제시간에 입출입 했는지 여부도 파악해 본사에 전달한다. 오관석 실장은 “WMS는 물량의 오출하 비율을 최대한 낮추고 작업속도를 빠르게 해 대리점들이 크게 만족하고 있다”며 “빙과류의 경우 하루 2회전 체계를 수행하는데 이 역시 WMS의 역할이 컸다”고 밝혔다. 한편, 롯데삼강은 지난 2004년 식품의약품안정청으로부터 HACCP 인증을 취득했으며, 천안물류센터와 공장은 국내외 식품관계자들의 벤치마킹 대상이 되고 있다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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