물류매거진

하이로보틱스 / ‘ACR 기반 하이픽시스템’ 재고보관·출고효율 극대화 (기기)

ㆍ게재년/월

2024/04

‘ACR 기반 하이픽시스템’ 재고보관·출고효율 극대화

고객 물류현장 맞춤형 제작·빠른 AS 강점

자율 케이스 처리 로봇(Autonomous Case-handling Robot, 이하 ACR) 기반 물류자동화설비를 공급하는 하이로보틱스(HAI ROBOTICS)가 물류뿐 아니라 제조, 스마트팜까지 국내 레퍼런스를 다양하게 확대하고 있다. 지난 2022년 한국지사를 설립한지 불과 2년만에 하이로보틱스 솔루션을 도입했거나 준비중인 국내 사이트가 12개에 달한다.

영업대표 최찬호 프로는 하이로보틱스의 장점으로 다양한 제품 라인업, 고객사 물류현장에 맞춘 커스터마이징을 꼽았다. 최찬호 프로는 “고객의 니즈를 먼저 파악하고 고객사 취급 상품 특성, 물동량, 물류환경 등을 고려해 최적화된 설비를 공급한다”며, “ACR 제품이 다양한데다 중국 우시공장에서 고객사에 맞춰 주문제작하기 때문에 고객사 만족도가 매우 높다”고 밝혔다.

중국 심천에 본사가 있는 하이로보틱스는 2015년 설립 이후 ACR R&D로 2017년부터 투자를 받기 시작해, 2019년 ACR 기본 모델인 A42 표준모델을 출시했다. 2020년부터 라인업을 본격적으로 확대했으며, 2021년부터 해외사업을 위해 일본, 네덜란드 등 해외지사를 설립했다. 현재 유럽, 미국, 동북 및 동남아시아 등에 위치한 해외지사를 통해 60여개 이상의 현지기업과 파트너쉽을 맺었으며, 진행한 프로젝트는 30여개국에 걸쳐 1,300여개에 이른다.

한국시장은 물류자동화 설비에 대한 이해도가 높고 수요가 많아 성장성이 높을 것으로 기대하고 있다.

공장은 중국 내수물량을 생산하는 동관공장과 글로벌 물량을 생산하는 우시공장이 있으며, 생산능력은 각각 연 1만대이다.

특히 하이로보틱스는 전세계적으로 네비게이션, 제어, 비전, 보관, 시스템 등 핵심 기술에 대해 국가별 특허를 1,500개 이상 획득했다.

ACR 라인업 다양 ‘기능 조합 가능’

하이로보틱스가 공급하는 ACR은 최대 8단으로 구성된 하이픽 로봇이 랙에서 박스를 꺼내 작업자에게 이송하는 GTP 기반 로봇시스템이다.

ACR은 ▲다단적재 타입 A42 ▲더블 딥 타입 A42D ▲카톤 피킹 타입 A42N ▲텔레스코픽 리프트 타입 A42T ▲슬램 타입 A42SLAM ▲너비 조절 타입 A42-FW ▲포크 리프팅 타입 A3 ▲SMT전용 포크 리프팅 타입 A3S 등이 있다.

하이픽 로봇은 최대 5m까지 상승 가능하며, 한번에 8단 적재와 포크까지 최대 9개 박스를 이송할 수 있다.

박스를 2열로 적재해 보관 효율을 높인 로봇이 더블 딥 타입이다. 주문 데이터를 분석해 출고 빈도수가 낮은 제품은 상단 뒤쪽에 보관하고, 출고 빈도수가 높은 상품은 하단 앞쪽에 보관하는 재고배치 최적화 작업을 통해 로봇이 상품을 꺼내는 시간을 최소화하고 있다. 또한 로봇이 뒤쪽에 있는 상품을 피킹할 경우, 앞 상품은 로봇 트레이에 잠시 보관했다가 해당 상품 피킹을 완료한뒤 다시 적치한다.

텔레스코픽 리프트 타입은 포크가 10m까지 상승할 수 있도록 설계한 로봇으로, 하이랙에서 사용할 수 있어 수요가 가장 많다.

토트박스가 아닌 종이박스를 그대로 사용할 경우에는 카톤 피킹 타입 A42N을 적용한다. 3D 카메라가 부착돼 있어 토트와 종이박스를 모두 인식가능하다. 또한 다양한 사이즈의 종이박스를 취급할 경우 포크 너비조절이 가능한 A42-FW가 있다.

하이픽 A3시리즈는 포크 리프팅 방식으로 상품을 들어 올려 이동하므로, 타이어 등 이형상품이나 하중이 무거운 상품 이송에 많이 쓰인다. 따라서 물류보다는 제조현장에 많이 적용되고 있다. 특히 A3S는 반도체 라인 등에서 제품을 하나씩 빠르게 라인간 이송할때 적합하다.

하이로보틱스가 공급하는 토트박스 크기는 기본이 600(L)×400(W)×300(H)㎜, 최대 800(L)×800(W)×450(H)㎜이며, 하나의 토트박스에 최대 16개 SKU를 보관할 수 있다. 랙은 코드 부착이 가능할 경우 기존 랙을 그대로 사용할 수도 있다.

하이로보틱스는 이같은 ACR 라인업을 기본으로, 고객사 니즈에 따라 각 기능을 조합해 제공한다.

최찬호 프로는 “고객사가 종이박스를 취급하면서 높은 보관효율을 원할 경우, 더블 딥과 텔레스코픽 리프트, 카톤 피킹 타입까지 하이픽 로봇에 적용할 수 있다”며, “고객사 물류환경에 맞춰 커스터마이징할 수 있는 것이 하이로보틱스의 가장 큰 경쟁력”이라고 설명했다.

물류자동화설비 ‘하이픽 시스템’ 공급

하이로보틱스는 ACR을 기반으로 제품을 보관하는 랙, 개별 박스를 이송하는 AMR, 작업자가 피킹하는 워크스테이션까지, 상품 입고부터 재고보관 및 피킹에 이르는 전반적인 물류자동화설비 ‘하이픽 시스템’도 지원한다.

하이픽 시스템에서 하이픽 로봇이 박스 피킹후 워크스테이션까지 이동하는 방법을 고객사가 선택할 수 있다. 즉, 최대 8단으로 구성된 하이픽 로봇이 직접 워크스테이션으로 이동하거나, 하이픽 로봇은 랙에 적재된 박스만 피킹하고 개별 박스는 AMR이 워크스테이션으로 이송하는 방식을 혼재해 운영할 수 있다.

또한 워크스테이션에서 작업자가 피킹하는 방법도 선택 가능하다. AMR이 리프트로 박스를 들어올려 작업자가 직접 상품을 피킹하는 방법, ACR이 박스를 워크스테이션과 연결된 컨베이어에 올려놓는 방법, ACR이 워크스테이션 선반에 박스를 올려놓는 방법, ACR이 최대 8개 박스를 한번에 하이포트(HAIPORT)에 적치하는 방법 등이 있다.

하이포트는 빠르게 출고작업을 지원하기 위해 ACR 트레이에 적재된 박스를 한번에 언로딩할 수 있는 설비로, ACR이 워크스테이션에서 박스를 하나씩 내려놓은 시간을 단축한다. 하이포트는 시간당 최대 900개 박스를 처리할 수 있다.

‘하이픽 시스템3’ 보관효율·피킹속도 향상

하이로보틱스는 최근 텔레스코픽 그래플 후크 ACR인 하이픽 A42T-E2를 적용한 ‘하이픽 시스템3’를 선보였다.

ChainPick 기술이 탑재된 A42T-E2는 포크가 아니라 후크로 토트박스를 잡아당기면서 꺼낸다는 점이 가장 큰 차이점이다. 피킹 속도 2.7초의 당김 후크가 토트박스를 빠르게 차례대로 꺼낸다. 따라서 포크가 들어가는 공간을 줄일 수 있으며, 특히 ChainPick 기술로 박스를 최대 5열 설치 가능하므로 초고밀도 보관으로 재고보관 효율을 극대화할 수 있다.

최찬호 프로는 “A42T-E2는 후크로 거는 방식이므로 토트박스만 사용할 수 있다”고 설명했다.

하이픽 시스템3는 A42T-E2와 AMR을 결합한 것이 특징이다. ACR이 랙에서 토트박스를 꺼내 1단으로 옮기면 AMR이 4m/s 속도로 워크스테이션으로 이송한다. 보통 ACR 1대와 AMR 3대가 함께 움직이며, AMR은 10분 충전으로 2시간 30분 사용할 수 있다.

최찬호 프로는 “하이픽 시스템3는 ACR과 AMR을 혼합해 사용함으로써 보관효율과 피킹속도를 높인 것이 강점”이라며, “고객만족을 높일 수 있는 고성능의 유연한 솔루션”이라고 설명했다.

오산에 쇼룸 및 자재창고 운영

하이로보틱스는 고객들이 직접 하이픽 시스템을 육안으로 보고 성능을 확인할 수 있도록 오산에 쇼룸을 마련했다. 또한 자재창고도 함께 운영하면서 한국 고객들에게 빠른 AS를 제공하고 있다.

최찬호 프로는 “하이로보틱스는 심천 본사에 24시간 AS센터를 운영하면서, 사이트에 문제가 생기면 10분 이내 응답하고 원격으로 모니터링하면서 AS를 지원한다”며, “본사 엔지니어가 원격으로 지원이 불가능하다고 판단하면 지사에 연락하고, 지사에서는 48시간 이내 고객을 방문하도록 되어 있다”고 밝혔다.

특히 하드웨어 자체에 문제가 있는 경우, 물류센터 운영 중단없이 빠르게 해결하기 위해 한국지사는 설립 당시부터 오산에 자재창고를 구축했다.

최찬호 프로는 “하이로보틱스는 고장에 대한 등급을 나눠 지역별로 최소 도착시간을 정해놓는 등 AS에 대한 관리를 철저히 하고 있다”고 말했다.

하이픽 솔루션 수요 증가 추세

국내에서 하이픽 솔루션을 찾는 고객들도 많아지고 있다.

물류기업 C사는 매뉴얼 작업으로 인한 낮은 효율과 높은 피킹 에러율을 개선하기 위해 이천물류센터에 하이픽 시스템을 구축했다. 어패럴을 취급하는 이천물류센터에는 ACR 11대와 하이포트 2대가 설치됐다. 하이픽 로봇은 6단으로 설치됐으며, 시간당 380개 토트박스를 입출고한다.

의류 부자재를 생산하는 Y사는 작업자가 낮은 효율과 높은 피킹 에러율에 대응하기 위해 16대 하이픽 로봇을 도입했다. 1공장과 2공장에서 생산된 제품이 각 공장 중간에 위치한 물류센터에 입고되면, 이를 피킹해 출고하는 형태로 구성됐다. 8단으로 구성된 하이픽 로봇이 시간당 40개 토트박스를 처리함으로써, 입출고 정확성은 물론 리드타임을 단축했다.

비대면 세탁서비스를 제공하는 L사는 세탁물 보관 및 피킹에 하이픽 시스템을 적용했다. L사는 세탁물을 수거해 세탁을 완료한뒤 다시 고객에게 배송하는 서비스를 제공하고 있다. 한 고객이 여러 벌의 옷을 맡기는데, 문제는 세탁방법과 시간이 각각 다르다는데 있었다. 결국 합포장의 과정을 거쳐야 하는데, 기존에는 이를 수작업으로 진행했다.

이에 L사는 부산 신공장에 하이픽 시스템을 적용, 고객과 토트박스를 매칭해 세탁이 완료된 순서대로 토트박스에 적재한뒤 모든 세탁이 끝나면 피킹해 배송한다.

최찬호 프로는 “국내에서 여러 프로젝트를 진행하다 보니 물류현장 외에도 하이픽 시스템을 필요로 하는 곳이 많다는 것을 알게 됐다”며, “앞으로 물류뿐 아니라 제조 등으로 영업 범위를 확장할 것”이라고 밝혔다.