| 해밀로직스 / 의류전문 곤지암 2센터에 오토스토어 도입 | |||
 
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의류전문 곤지암 2센터에 오토스토어 도입 재고보관 효율 극대화·피킹처리시간 단축·정확도 향상  해밀로직스가 의류전문 물류센터인 곤지암 2센터에 10억원을 투자해 오토스토어를 구축, 재고관리가 최적화되고 물류작업 속도가 단축되는 등 물류 효율성이 향상됐다. 해밀로직스는 2014년부터 온라인 판매 사업자에게 물류서비스를 제공하고 있는 풀필먼트 전문기업으로, 2021년 29억원에 이어 2022년 48억원의 매출을 기록했다. 해밀로직스는 곤지암 1센터 및 2센터를 기반으로 풀필먼트서비스를 제공하고 있다. 900평 규모의 곤지암 1센터는 화장품, 공산품 등의 상온제품을 취급하고 있으며, 월 8만건의 물동량을 출고한다. 곤지암 2센터는 의류를 전문으로 취급하기 위해 지난해 신규 오픈한 물류센터로, 약 650평 규모로 취급 품목수가 2,000SKU에 이른다. 오토스토어 집약적인 재고보관 의류물류에 적합  해밀로직스가 의류전문 물류센터를 오픈한 것은 물동량이 적은 중소 의류 브랜드에게도 제대로 된 물류서비스를 제공하기 위해서이다. 보통 중소 의류 브랜드가 국내에서 의류를 생산할 경우 박스가 아닌 큰 봉투에 담겨져 물류센터로 입고되는 경우가 대부분이다. 이를 ‘대봉’이라고 부르는데, 동대문 의류도매시장에서 흔히 볼 수 있는 의류가 담긴 큰 비닐봉투가 바로 대봉이다. 이처럼 대봉으로 물류센터에 입고될 경우 사전에 제공된 수량 등의 입고정보가 실물과 맞지 않아 재고관리가 부정확해지고 반품관리 역시 까다로워 전반적인 물류관리에 어려움을 겪게 된다. 해밀로직스 최지현 대표는 “물류의 가장 기본인 재고관리, 반품관리, 배송서비스를 제대로 제공하는 물류기업을 찾기가 어렵다는 문의를 의류 중소 브랜드들이 많이 해왔다”며, “약 10년간의 풀필먼트관리 경험을 살려 의류 중소 브랜드들의 고민을 해결하기 위해 의류물류를 시작했다”고 밝혔다. 이에 따라 해밀로직스는 곤지암 1센터에서의 시행착오를 거친 끝에, 의류만 전문으로 취급하는 곤지암 2센터를 구축하고 오토스토어를 설치했다. 최지현 대표는 “의류는 SKU가 일반 상품보다 많아 그만큼 보관할 수 있는 공간이 더 필요하고 정확한 피킹작업을 요한다”며, “오토스토어는 집약적인 재고보관, 빠르고 정확한 피킹이 가능하므로 의류물류에 적합하다고 판단해 도입했다”고 밝혔다. 오토스토어 5,600개 빈·8대 로봇·3개 포트로 구성  곤지암 2센터에 설치된 오토스토어는 8대의 로봇과 5,600개 규모의 빈(bin), 3개 포트(port)로 구성됐다. 오토스토어는 저빈도 상품 위주로 보관하며, 고빈도 상품중에서는 수량이 적어 파렛트로 보관하기 애매한 상품을 적치하고 있다. 최지현 대표는 “고빈도 상품을 보관할 경우 피킹해야 하는 빈이 너무 많아져 비효율적이므로, 저빈도 상품 위주로 보관하고 있다”며, “다만 고빈도 상품중에서는 수량이 많지 않은 경우 재고보관의 의미로 오토스토어에 적치한다”고 설명했다. 해밀로직스는 1개의 빈에 1SKU를 보관하도록 구성해, 오피킹을 원천적으로 방지하고 있다. 의류는 같은 상품에 사이즈만 다른 경우도 각각의 SKU로 구분되기 때문에, 1개의 빈에 여러 SKU 상품을 넣을 경우 오피킹의 가능성이 높아지기 때문이다. 빈에 들어가는 상품 수량은 사전에 정해 놓는다. 로봇 상단 판넬에 부착된 그리퍼가 하강하면서 빈 상부에 뚫려있는 구멍을 들어 올려 피킹하는 방식이므로, 빈에 상품 적재시 구멍 높이보다 높게 쌓으면 안되기 때문이다. 따라서 신제품이 들어올 경우 빈에 직접 상품을 넣으면서 적재량을 체크하고, WCS에 상품 마스터 정보 입력시 빈에 들어가는 수량을 세팅한다. 이를 통해 향후 입고작업시 화면에 적재 수량이 표시된다. 다만, 작업효율을 위해 예컨대 30개를 넣는 빈의 입고작업시 총 재고가 31개인 경우에는, 작업자 판단에 따라 입고수량을 31개로 임의로 조정하고 시스템에 입력할 수 있도록 하고 있다. 최지현 대표는 “빈의 입고물량이 시스템적으로 정해졌지만, 빈에 1개의 재고만 보관하는 것은 비효율적이므로 작업자의 자의적 판단에 따라 작업이 가능하도록 유연하게 운영하고 있다”고 설명했다. 정확한 입고정보·빠른 반품처리 강점  물류프로세스를 살펴보면, 상품이 대봉으로 입고되면 전수검사를 실시한다. 입고정보와 사이즈, 수량 등이 정확하게 일치하지 않는 경우가 많으므로, 전수검사를 통해 입고작업을 꼼꼼하게 진행한다. 입고가 확정되면 오토스토어와 평치 또는 랙에 나뉘어 재고를 보관한다. 출고는 단일포장, 중량물, 합포장 등 3가지로 구분해 진행된다. 출고물량의 대부분을 차지하는 단일포장은 총량피킹후 출고라인에서 송장 출력후 포장한다. 중량물은 부피가 많이 나가는 행거제품과 아우터류로, 역시 총량피킹을 거쳐 포장한다. 합포장은 총량피킹후 DAS로 분류한다. DAS는 55개 셀로 구성돼 있으며, 1일 약 400~500건의 합포장 물량을 처리한다. 한편, 택배사를 통해 물류센터로 입고된 반품은 고객사별로 1차 분류한뒤, 불량 여부를 체크하면서 반품입고를 시스템에 등록한다. 이때 소비자가 등록한 반품사유와 동일한지 여부를 고객사가 확인할 수 있도록 반품 처리상황을 함께 입력하고, 정상제품은 양품화 과정을 거쳐 재고로 다시 보관한다. 최지현 대표는 “반품작업에서 고객사가 만족하는 부분이 바로 빠른 반품 전산등록과 양품화”라며, “소비자는 빠른 반품확정을 원하는데 물류센터에서 반품처리가 늦으면 그만큼 소비자 불만이 커지게 되므로, 해밀로직스는 빠르게 반품을 처리하는데 집중하고 있다”고 밝혔다. 양품화 과정을 거쳐 다시 재고로 보관하는 상품의 경우 빠른 작업을 위해 출고라인 인근에 위치한 단프라 박스로 구성된 존으로 로케이션을 새로 지정해 적치한다. 이후 해당 상품에 대한 출고지시가 떨어지면 우선순위로 피킹하도록 하고 있다. 최지현 대표는 “SKU가 워낙 많기 때문에 기존 로케이션을 찾아 재고를 보관하는 것보다 단프라 박스로 구성된 존에 새로 보관하는 것이 작업속도가 더 빠르다고 판단했다”며, “출고지시 역시 빠른 작업처리를 위해 출고라인과 가까운 로케이션 순으로 하고 있다”고 설명했다. 재고보관 공간 1/4로 축소 해밀로직스는 오토스토어 도입으로 재고보관 효율을 극대화하는 한편, 피킹 처리시간을 단축했으며 정확도도 높아졌다. 과거 곤지암 1센터에서 단프라 박스에 재고를 보관할 당시에는 약 200평 공간에 2,000여개의 단프라 박스를 설치하다보니, 위치를 찾기 어려운데다 동선이 길어져 작업시간도 오래 걸렸었다. 그러나 오토스토어 도입 이후에는 공간이 약 50평으로 1/4로 줄어들었으며, 재고도 더 많이 보관할 수 있게 됐다. 최지현 대표는 “과거에는 1일 2,000건 피킹 기준으로 작업자가 3만보 이상 걸어야 했지만, 곤지암 2센터 오토스토어 도입 이후 1만보 이하로 줄어들었다”며, “작업시간이 줄어든 반면 정확도는 높아져 생산성이 향상됐다”고 밝혔다. 해밀로직스는 오토스토어 도입 효과가 큰 만큼, 행거 자동화설비 도입도 고려하고 있다. 또한 블랙컨슈머에 대한 대응방안으로 상품 포장과정을 동영상으로 촬영하는 리얼패킹 설치 역시 검토중이다. 장기적으로는 저온물류서비스를 제공하는 것을 목표로 하고 있다. 최지현 대표는 “의류물류보다 더 난이도가 높은 것이 저온물류”라며, “고객사에게 상온부터 저온까지 토탈 물류서비스를 제공하는 풀필먼트 기업이 목표”라고 밝혔다. |
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