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마산물류센터는 결품방지, 재고집약의 물류혁신과제를 해결하기 위한 생산, 판매, 물류 통합전략의 일환으로 전국거점을 정비하고 다품종 소량, 다빈도 주문에 대응하여 적정재고의 유지, 적기공급, 배송시간 단축을 위하여 신축하게 된 물류센터 중 첫 결실이다
물류 SIGN시스템으로
입고에서 배송까지 물흐르 듯 운영
피킹작업의 개선과 결품방지, 재고집약, 공동화를 통한 물류비의 절감을 최대목표로 설계한 마산물류센터는 기존의 보관기능에서 배송기능을 강화시키고 인텔리전트 물류시스템을 도입하여 철저하게 자동화, 생력화를 추구하는 한편 입고에서 출고까지 원활한 흐름작업방식과 쾌적한 작업환경을 지향하였다.
또 Hi Productivity를 실현하기 위한 개념으로 박스와 낱개를 구분한 작업방식을 채택했고, 이에 따라 센터를 박스출하용 팰리트, 랙과 낱개출하용 플로우랙, 앵글랙 등으로 구성했다. 총 보관능력은 1천8백팰리트 정도로 약 10~15일분을 보관, 운용할 계획이다. 특히 낱개출하는 그동안 고질적이던 피킹오류를 대폭 낮추면서 한정된 시간 내에 처리할 수 있도록 디지털피킹시스템(DPS)을 보완, 개선하여 도입했다.
마산물류센터는 마산시 회원구 내서읍 중리공단, 서마산인터체인지에서 10㎞ 떨어진 곳에 위치하고 있으며 서부경남을 배송권역으로 하는 물류센터이다. 대지면적 2천1백54평, 연면적 1천7백51평의 규모로 작년 6월 22일 건축허가를 득해 올해 3월 13일 준공하였다.
취급품목은 태평양에서 생산하는 총 취급품목으로 화장품 1천 아이템, 치약․칫솔․비누․세제류 등 가정용품이 4백 아이템, 설록차․홍차 등 건강차와 알로에․스쿠알렌․자라에센스 등 건강보조식품 1백 아이템을 합쳐 총 1천5백 아이템에 이른다.
거점별 아이템 구분
대고객서비스를 향상시키는데 있어 주문한 제품의 결품율을 낮추는 것은 매우 중요하다. 그러나 결품을 방지하기 위해서 각 물류거점에 모든 재고를 배치시키는 것은 결과적으로 유동재고의 증가를 가져오게 해서 오히려 악영향을 미친다.
즉 각 센터의 출하데이터를 분석하여 보면, 제품군별로 약간의 차이는 있으나 전체 품목수의 20~30% 정도가 전체매출의 70~80%를 점하는 주출하 제품의 적정재고 확보는 매우 중요하다. 따라서 이곳에서는 매일 판매정보를 수집, 분석한 결과를 센터작업, 재고관리 등에 이용하는 층별 관리 기법인 ABC관리를 도입했다.
그 결과 각 거점별로 보관해야 할 아이템을 구분하여 B, C급 재고를 상위거점으로 집약시키고 수송을 통해 주문에 대응하도록 한 것이다. 즉 출하 특성상 소량다품종이 뚜렷한 경향을 가지는 제품은 상위스톡센터(Stock Center)에 재고를 집약시켜 DC(Distribution Center)에는 이런 제품을 재고로 두지 않고 스톡센터로부터 수송을 통해 출하에 대처하도록 했다. 그리고 이들 거점간 수송의 완벽한 지원을 위한 수송다이아그램화가 현재 진행중이다.
의뢰후 2일내 보충
마산물류센터의 물류정보시스템은 ‘센터운영시스템’과 ‘배송스케줄링시스템’, 그리고 ‘재고보충시스템’으로 되어 있다. 물류센터를 운영하는데 있어 문제가 되었던 작업오류, 선입선출 등을 해결하고 주문 후 24시간 이내에 배송하기 위해서는 물류정보시스템의 지원 없이는 불가능했다.
이러한 물류정보시스템의 구축으로 센터에 모든 작업이 지시되고 작업결과가 시스템에 즉시 반영되는 리얼타임정보처리 방식으로 센터의 생산성 향상, 재고관리 수준의 향상, 고객 서비스를 향상시켰다.
센터운영시스템은 로케이션에 의한 재고관리, 입고, 랙보충, 출하작업의 지시, 디지털피킹시스템(DPS)으로의 작업지시, 재고실사작업 등 센터내의 모든 작업의 처리 및 데이터관리를 위한 시스템으로, 재고보충시스템 및 배송스케줄링시스템과도 연계되어 있다.
배송스케줄링시스템은 기존의 루트(route)별, 부문별, 배송방식을 공동화, 통합배송하여 배송효율화에도 획기적인 변화가 이루어졌다. 주문이 마감되면 포장모률정보, 거래처 정보(납품요구시간, 개폐점 시간, 위치), 차량정보(운휴여부, 적재가능량)를 이용하여 적재율 및 가동율을 최대화할 수 있는 자동배차가 실시, 낮은 비용으로 배송서비스를 제공할 수 있게 되었다. 또한 재고보충시스템은 재고집약과 유동재고 압축을 목적으로 센터출하 정보에 의해 팔린 제품만 팔린 만큼 보충하는 원칙에 의해 만들어 졌다. 4개 공장의 스톡센터와 연결되어 있으며, 보충의뢰 후 2일 이내에 확실히 보충되는 것이 포인트이다.
피킹효율 극대화 이룩
화장품은 고가로써 소량 다빈도 주문이 많다. 따라서 센터의 피킹작업은 낱개단위 작업이 중심이 되며 이는 많은 작업오류 및 작업부하를 가져와서 결과적으로 물류비용을 증가시키는 주요인이 되고 있다.
마산물류센터에서는 작업오류를 없애고 생산성 향상을 위해서 디지털피킹방식을 보다 개선한 시스템으로 도입했다. 마산물류센터에는 매저닌으로 만들어진 중2층에 4백90셀의 플로우랙과 7백4셀의 앵글랙에 DPS가 설치되어 있다. DPS에는 컨베이어가 연동되어 작업 존(zone)간의 이동 및 1층의 검품․환적 작업장까지의 이송을 자동화하였다. 본사의 호스트컴퓨터에 집적된 주문정보를 온라인(오프라인도 가능)배치방식으로 DPS로 전송하고, 이 정보를 DPS 컨트롤 PC에서 순차적으로 주문단위별로 피킹지시를 하며 작업과 연계되어 컨베이어가 작동한다.
미스피킹을 낮추어 대거래처 서비스를 개선하고 미스피킹으로 인한 재고관리상의 문제점을 개선하고 다품목이며 유사한 제품이 많아 피킹인원은 수년간의 경험과 숙련을 필요로 하던 것을 작업의 난이도를 낮추어 작업인원의 다기능공동화를 통한 생산성 향상을 달성했다.
“박스와 케이스를 같이 피킹하는데 종전에는 에러가 많고 시간이 많이 걸렸습니다. DPS 도입 후 작업 첫날 보니 에러가 전무하더군요. 요즘에는 가끔 에러가 나옵니다만 검품과정에서 이를 발견하고 있습니다.”
DPS 도입후 효과에 대한 천병준 센터장의 설명이다.
창고내 모두 로케이션관리
피킹작업은 정오까지 피킹작업지시서를 출력한 뒤 13시부터 팰리트랙과 플로우랙에서 동시에 실시되는데 30개 거래처분의 피킹시간에는 약 2시간이 소요된다. 이는 수작업시와 비교해 절반 가량 단축된 시간이다.
센터운영에 있어 가장 중요한 것은 모든 제품을 로케이션별로 관리하는 체계의 구축이다. 이를 시스템으로 개발함으로써 피킹시간의 단축, 완벽한 선입선출 및 작업오류를 최소화 했다.
모든 작업은 고객주문정보를 물류호스트컴퓨터에서 일괄 처리한 후 태그, 리스트, 디지털 등으로 작업지시하고 있다. 이를 일명 ‘물류Sign시스템'이라고 부르고 있으며 작업의 표준화, 스피드화, 정확화를 실현시키는데 절대적 조건이 되고 있다.
하나의 제품이 센터 내에 입고되어 출하될 때까지의 모든 작업은 로케이션번호에 의해 처리되고 관리되며, 이 로케이션번호를 작업자가 쉽게 찾아낼 수 있도록 부착하는 표시와 위험, 작업여부 표시, 각종 시설물의 위치 등에 관한 정보를 주는 것과 관련된 모든 표시판 및 부착물 등이 사용된다.
대표적인 Sign시스템은 태그발행과 바닥의 일련번호로서 태그는 입고와 피킹, 출고시 발행되어 작업자는 태그에 기록된 로케이션위치와 수량을 보고 쉽사리 작업이 이루어진다. 또 각종 랙과 바닥에는 로케이션넘버가 매겨져 고정로케이션관리가 이루어지고 출하시에도 출하 대기장에는 차량번호별 및 제품적재 순으로 번호가 매겨져 배송거래처가 빠른 곳부터 순서대로 하차할 수 있도록 순차배차를 도모하였다.
천센터장은 이 Sign시스템을 통해 “작업을 손쉽게 하여 초보자도 작업을 할 수 있게 해줌은 물론 각종 산업재해의 예방에도 만전을 기하였다”고 말했다.
마산물류센터의 작업설계, 재고배치, 설비배치에 있어 인간공학적인 측면도 빠질 수 없는 특징이다. 팰리트랙의 경우 작업이 곤란한 3, 4단은 주로 보관개념의 로케이션으로 사용하고 1, 2단에서 주로 피킹을 할 수 있도록 하였다. 그리고 플로우랙과 앵글랙에서의 각 단의 높이도 작업자의 평균신장을 고려하여 결정하고, 피킹이 쉬운 2, 3단에 출하빈도가 높은 제품을 배치하였다.
이외에도 전체 작업라인의 설계, 컨베이어의 높이, 통로 폭의 결정에서도 작업성을 고려했음이 엿보인다. 센터의 전체 레이아웃은 SLP(Systematic Layout Planning)기법을 통하여 최적의 작업공간 배치가 되도록 하였다.
또한 마산물류센터는 배송리드타임의 단축도 고객서비스 차원에서 매우 중요하다고 판단, 이러한 문제의 해결방안으로 작업플로우를 재설계하고 ‘작업타이밍차트(Timing Chart)'에 의해 작업이 수행되도록 했다. 센터작업은 작업타이밍차트에 의해 시간대 별로 구분되어 있다. 작업시간대별 Man Hour 분석을 근거로 인원을 투입하여 생산성향상을 극대화했다. 도한 디지털피킹시스템 도입과 로케이션관리, 작업매뉴얼의 구축으로 초보자도 간단한 교육만으로 바로 현장에 투입할 수 있어 작업량의 증감에 민감하게 대처할 수 있다.
마산물류센터는 사무실인원이 센터장을 포함하여 남자 4명, 여자 3명이며, 센터내부인원은 검품 2명, 입출고 및 피킹 4명, 지게차 3명의 9명이며 배송은 운전기사와 배송보조요원을 포함하여 총 10명이다. 이중 입출고 및 피킹인력은 디지털피킹시스템의 도입의 의해 인근 지역의 주부파트타이머를 채용하고 있다.
물류장비로서의 실외용 지게차 1대외 3단 마스트를 장착한 실내용 지게차 2대, 피킹 및 랙보충을 위한 핸드팰리트트럭 6대 등 총 21대의 각종 운반물류장비를 보유하고 있다. 센터에서 보유하고 있는 차량은 2.5톤 4대, 1.4톤 1대인데 이중 4대는 지입차량이다.
주부 파트타이머 채용
배송시스템도 향상된 기법이 돋보인다. 거래처 정보가 입력되어 있어 주문이 들어오면 가장 단거리루트가 되도록 자동으로 배차가 되는 것이다. 또 배송차량은 지역별로 블록을 지정, 고정 블록별로 배송을 담당하지만 이 시스템에 의해 만약 2개 블록에서 발생한 물량이 한 차량에 적재가 가능할 경우 자동으로 물량이 합쳐져 배차계획이 작성된다. 배송스케줄링시스템은 센터운영시스템에 반영하여 작업을 지시, 피킹이 완료된 제품은 출하대기장에서 배송되는 역순으로 대기시켜 상차작업시간을 단축시켰다.
배송지역은 5개 블록으로 나누어져 있다. 즉, 마산․창원․진해지역을 2개 블록으로 나누고 전주를 2개 블록, 그리고 기타 삼천포․하동․남해․거제지역을 1블럭으로 하여 차량 한 대당 1블록씩을 담당토록 했으며 배송스케줄링시스템에 의해 그때그때 배송차량과 배송선이 정해지도록 했다. 이에 따라 차량의 노선이 매일 변경되므로 차량의 적재율과 회전율이 최적으로 활용될 수 있도록 하였다. 또 배송직원들의 운전시간이 원거리와 근거리가 교체됨으로 해서 작업피로도가 감소되고 업무능률이 향상되는 효과를 보이고 있다.
현재 배송리드타임은 아무리 늦어도 대리점에서 오늘 주문하면 내일까지 공급해주는 24시간 배송서비스가 지켜지고 있다. 이는 과거 3~4일씩 걸리거나 일부지역의 경우 노선화물의 탁송에까지 의존했던 것과 비교할 때 현저한 서비스 개선을 가져온 셈이다.
‘3H'의 실현을 목표로 설계된 마산물류센터의 주문정보처리를 물류호스트에서 물류목적에 맞춰 가공함으로써 출하단위별 작업지시 및 작업번호에 의한 DPS로의 작업지시 등이 가능케 되었고 높은 생산성과 작업오류 제로를 실현했다. 또한 배송시스템과 재고보충시스템 등의 연계로 24시간 이내 납품체제, 1% 이내의 결품율 수준유지를 목표로 하고 있다.
센터가 오픈된다는 것은 외형적 완성을 의미하지만 진정한 의미의 오픈은 설계목적을 달성했을 때 그 의미가 클 것이다. 그런 면에서 마산센터는 철저한 목적추구와 사전검토로 오픈과 동시에 목적달성이라는 전기록을 수립하고 있는 새로운 이정표이다.
태평양은 마산물류센터를 필두로 곧 수도권의 신센터를 포함, 전국 거점의 순차적 기능강화를 실행중에 있으며 물류 신기술이 적용되는 각 센터간에는 전국적인 정보네트워크와 수송네트워크를 연계시킬 방침이다. 무한경쟁시대를 무한책임주의로 대응하고 있는 태평양의 신물류 역시 무한한 가능성이 엿보인다.
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