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BMW그룹코리아 안성부품물류센터 / 최대 8만 6,000종 부품 보유 ‘아태지역 물류허브’
게재년/월 2017/07
최대 8만 6,000종 부품 보유 ‘아태지역 물류허브’
‘부품 가용성 95%’ 신속한 부품 공급으로 리드타임 단축



BMW그룹코리아(이하 BMW코리아)가 1,300억원을 투자해 아태지역 부품 물류허브인 안성부품물류센터(Regional Distribution Center, 이하 안성 RDC)를 오픈하고 본격적인 운영에 들어갔다.
안성 RDC는 21만 1,500㎡(약 7만평) 대지에 연면적 5만 7,103㎡(1만 7,000평) 규모의 단층으로 건립됐다. 이는 축구장 30배 크기로 기존 이천물류센터보다 약 3배 정도 커졌으며, 독일 본사를 제외한 BMW의 해외 부품물류센터 중에서 세계 최대 규모이다.
안성 RDC는 메인창고, 위험물 창고 2개동, 파렛트보관소, 웰컴하우스, 경비동 등 총 6개 건물로 구성돼 있으며, 인공습지 및 주차장으로 구성된 부대시설과 공원, 카페테리아, 산책로, 웰컴센터 등의 직원 편의시설을 갖추고 있다.
BMW코리아는 기존 이천물류센터 적치율이 80%를 넘어섰던 2014년부터 물류센터 확장 또는 신축을 고민하기 시작했다. 그 결과 물동량 증가 추이를 고려해 새로운 물류센터를 구축하고 향후 2년 이내에 이전하는 것이 적합하다는 판단 아래, 2015년 3월 RDC 프로젝트를 시작했다. 같은해 5월 안성 RDC 부지를 계약한데 이어, 2016년 3월 기공식 이후 1년 2개월의 공사기간을 거쳐 지난 5월 준공식을 개최했다.
BMW코리아가 새로운 RDC 구축시 가장 먼저 고려한 점은 바로 지리적 위치이다. 현재 물류서비스를 제공하는 서비스센터는 91개이며, 수도권과 지방 비율이 6:4 정도로 수도권에 집중돼 있다. 그러나 향후 지방 서비스센터 네트워크도 확대해 나가야 하므로, 지방으로의 접근성도 용이해야 한다.
안성 RDC는 서울에서 가까운 수도권 남부에 위치해 있어 서울은 약 80분이 소요되고 인천공항과 평택항 모두 1시간내 거리에 있으며, 중부고속도로와 평택-제천고속도로, 서해안고속도로 및 영동고속도로 등 인근 고속도로와의 연계성이 뛰어나다.

연 200만건 이상 부품 공급 가능 

BMW코리아는 안성 RDC 구축으로 최대 약 8만 6,000여종의 부품을 보유하고, 부품 가용성 95%를 유지할 수 있게 됐다. 이는 이천 RDC에서의 3만 5,000종에 비해 약 2배 이상 늘어난 수치이다.
안성 RDC 양경란 매니저는 “BWM코리아의 첫 물류센터였던 인천물류센터는 약 2,700평 규모에 4,600종의 부품을 보유하고 부품 가용성도 90%에 불과했으나, 이천물류센터는 약 5,000평 규모에 부품가용성 94%, 안성 RDC는 부품재고 금액이 최대 960억원에 부품 가용성 95%로 물류 인프라가 점차 확대, 발전하고 있다”며, “독일 본사의 부품 가용성이 95%로, 안성 RDC는 글로벌중에서도 상위권 수준을 유지하고 있다”고 설명했다.
부품 적치율도 기존 이천물류센터 95%에서 75%로 최적화되면서 대량의 부품을 효율적으로 보관할 수 있는 적재공간을 갖추었다. 이를 통해 물류작업이 용이해진 것은 물론, 부품 보유율이 향상되면서 각 딜러사에도 적시에 원활한 부품 공급이 가능하게 됐다.
BMW그룹 부품물류 담당 볼프강 바우먼 부사장은 준공식 행사에서 “BMW는 전세계에 걸쳐 40개의 대형 물류센터를 보유하고 있으며 고객 니즈의 빠른 대응을 위해 40만개 이상의 예비 부품을 보유하고 있다”며, “이번 안성 RDC 오픈으로 딜러사와 고객들에게 1년에 200만건 이상의 부품을 원활히 공급할 수 있는 확장된 시스템을 갖추게 됐다”고 강조했다.
안성 RDC는 아태지역 부품 물류허브로써의 역할도 한다. 가장 많은 부품을 보유하고 재고 가용성이 높은 만큼, 일본, 태국, 호주 등 아태지역 BMW 법인의 재고가 없을 경우 안성 RCD에서 보충해 주는 기능을 하게 된다.
양경란 매니저는 “아태지역은 독일에서 부품을 받는 것보다 안성 RDC에서 재고를 보충하는 것이 더 빠르다”며, “지리적인 이점과 기술력, 잠재성 등을 고려해 안성 RDC를 아태지역 부품 물류허브로 결정했다”고 설명했다. 또한 “모든 부품을 안성 RDC에서 출하하는 것은 아니고, 그 지역에 필요한 재고가 긴급하게 필요할때 부품을 출고하게 된다”고 덧붙였다.

1만 3,000개 스프링클러 설치

BMW코리아는 안성 RDC 설계시 국내에서 요구하는 기준보다 더 엄격한 글로벌 스탠다드에 맞춰 건축했다. 대표적인 것이 화재에 대비한 설비로, 손해보험회사의 종합 위험관리 전문기관인 FM Global 방화규정중 최상위 레벨 스펙을 적용했다.
우선 온도에 민감한 ESFR(Early Suppression Fast Response) 스프링클러 헤드 1만 3,000개를 설치해 화재의 초기 대응 및 진압이 가능하게 했다. 그중에서도 가연성 소재인 발포플라스틱 재질로 이루어진 범퍼류 등의 제품은 보관 로케이션을 별도로 마련해 파렛트랙에 인랙 스프링클러를 모두 설치했다.
스프링클러는 배관에 물이 들어 있는 습식으로 구성했으며, 비상시를 대비해 지하에는 900톤의 소화수를 저장하고 있다.
양경란 매니저는 “1만 3,000개의 스프링클러 설치로 화재에 대한 블라인드 스폿을 방지했으며, 화재 조기감지가 가능한 센서를 통해 발화지점을 신속히 소화할 수 있도록 했다”며, “물류센터내 모든 소방제품은 UL 인증마크와 FM 인증품을 사용하고 있다”고 밝혔다.
또한 구역별로 방화벽을 설치하고 통로별 방화 스크린셔터를 시공해 총 21개의 방화 구획을 확보했다. 방화스크린은 어린이나 노약자도 쉽게 탈출할 수 있는 실리카 섬유로 시공해 화재 진압시 소방관의 건물 진입을 용이하게 했다. 
위험물 창고 역시 FM Global 규정을 따랐다. 위험물 창고는 2,038㎡ 규모로 약 990개 품목을 보관한다.
창고에 적용되는 위험물안전관리법은 위험물을 1류부터 6류까지 구분하고, 위험성이 높은 4~6류 제품은 별도로 보관해야 한다. 이에 따라 BMW코리아는 위험물 창고를 2개동으로 시공했다. 현재 BMW코리아는 1~4류 제품들을 취급하고 있으며, 4류 제품은 따로 보관하고 있다.
위험물 창고의 가장 큰 특징은 방폭 설비를 적용했다는 것이다. 조명, 전기 콘센트, 소화전, 모터, 배관, 냉난방 등 모든 전기 시설을 방폭 처리해 사고에 대비하고 안전을 강화했다.

진입도로 열선 설치·초평탄바닥 시공

이외에도 안성 RDC는 국내 다른 물류센터와는 차별화되는 점이 많다.
철골구조 하중을 국내 법규보다 30% 강화해 폭설이나 강풍 등 자연재해에 대한 저항성을 높였다. 또한 오르막길로 되어 있는 물류센터 진입 도로에는 열선을 설치했다. 이에 따라 영상 3℃ 이하에는 자동으로 히팅이 되도록 함으로써 겨울철 차량 미끄러짐 사고는 물론 폭설로 인한 배송 지연을 미연에 방지했다.
소방도로 역시 법규상의 4m 규정보다 넓은 6m로 도로 폭을 확장해 화재시 소방차 교행이 가능하도록 했다.
바닥은 초평탄바닥으로 시공했다. 창고동 전체 바닥의 평활도가 오차범위 ±15㎜이며 부분오차 ±8㎜에 불과하다. 표면마모 저항도는 AR1(영국 BS8204기준)을 충족함으로써 수명이 30년 이상 보장되며, 먼지 발생이 없는 더스트프리(Dustfree) 소재를 사용해 작업자들이 쾌적한 환경에서 근무할 수 있도록 배려했다. 또한 하중은 단위면적당 5톤으로 일반 물류센터보다 2배 더 강화함으로써 랙의 안정성을 구현했다.
또한 배선 및 전력기구를 이중으로 설치해 정전 등의 사고가 발생해도 데이터를 보호할 수 있도록 했다. 양경란 매니저는 “정전이나 누전 등이 발생하면 모든 IT 기반의 전산이나 컴퓨터 등이 셧다운되고 이는 데이터를 기반으로 운영되는 RDC가 멈추는 상황으로 이어질 수 있다”며, “비상발전기를 2대씩 설치하는 등 만일의 사고에 대비한 데이터 보호를 위해 모든 IT시설의 이중체계를 구축했다”고 밝혔다.
또한 송전 속도가 높은 배선 설치로 초고속 데이터 전송 처리가 가능하도록 했으며, IT 서버룸에 전자파를 차단하는 EMC(Electro-Magnetic Compatibility)를 적용했다. 이에 따라 IT 서버룸은 방화도어와 EMC 도어로 구성된 이중 도어를 적용해 데이터 보호 및 보안을 강화했다.
난방은 높은 천정과 바닥의 온도차이를 최소화할 수 있는 이중난방 시스템을 통해 여름이나 겨울에도 항상 최적 상온을 유지할 수 있도록 설계했다. 복사난방은 온도가 느리게 변하는 반면 상하부 온도차가 발생하지 않고, 대류난방은 빠른 난방 효과가 발생하지만 상하부 온도차가 발생하는 단점이 있다. 따라서 안성 RDC에는 복사 패널과 난방기기를 함께 설치해 빨리 온도를 변화시키고 이를 오랫동안 유지할 수 있도록 했다.
시설내 모든 조명은 LED를 사용했으며, 모션센서를 적용해 사람을 감지하고 자동으로 점등 및 소등되도록 했다. 이에 따라 기존 에너지의 약 40%를 절약할 수 있을 것으로 기대된다.
이외에 사이포닉 우배수시스템을 적용, 비가 처마에 고이지 않고 파이프 배관을 통해 밑으로 흘러 내려가게 설계했다. 이를 통해 여름에는 폭우에 대비하고, 겨울에는 처마에 고드름이 생기는 것을 방지할 수 있다.

RF스캐너 도입 ‘정확성 향상’

안성 RDC는 원활한 물동량 처리를 위해 인바운드와 아웃바운드 구역에 각각 12개의 도크와 4개의 확장용 도크를 보유하고 있다.
물류 프로세스를 살펴보면, 재고 주문은 안성 RDC 재고보충을 위한 것과, 딜러가 안성에 없는 5%의 부품을 본사에 주문하는 백오더 2가지 형태로 이루어진다. 안성 RDC 재고는 부품 수요량에 따라 안전재고가 설정돼 있으며 기준에 미달될 경우 자동으로 재고 주문이 이뤄진다.
주문한 부품은 독일 본사와 말레이시아 PDC(Parts Distribution Center)에서 해상, 항공, 국제특송 등을 통해 각각 평균 50일, 7일, 5일의 리드타임을 거쳐 입고된다. RF 스캐너로 진행되는 입고검수는 고객 클레임이 높은 Top10 제품의 경우 전수검사를 실시하며, 나머지 제품은 약 20%의 물량을 랜덤으로 체크한다.
양경란 매니저는 “RF 스캐너를 물류 전과정에 적용함으로써 부품관리의 정확성을 높였다”며, “클레임이 자주 발생하는 제품은 특정돼 있으므로 인원을 별도로 투입해 전량 검수함으로써 최상의 품질 부품을 공급하고 있다”고 설명했다.
검수가 완료되면 사전에 지정된 메자닌랙과 파렛트랙 등의 로케이션으로 이동후 보관한다. 안성 RDC는 볼트, 스크루, 핀 등 작은 부품은 메자닌랙에, 부피가 큰 부품은 파렛트랙에 적치하고, 파렛트랙 재고보충을 위한 부품은 평치에 보관한다.
3층으로 구성된 메자닌랙은 약 3만 5,000개 로케이션으로 이루어져 있으며, 이는 전체 로케이션의 35%에 해당된다. BMW코리아는 부품의 특성과 체적 등을 사전에 분석해 재고 적치에 최적화된 메자닌랙을 설계, 모든 부품을 정해진 로케이션에 따라 관리할 수 있도록 했다.
양경란 매니저는 “몰딩류의 경우 걸이 형태로 관리하는 경우가 많은데, 걸이 형태는 많은 수의 재고를 쌓을 수 없으므로 공간 효율성이 떨어진다”며, “메자닌랙의 폭 길이를 넓혀 길이가 긴 부품도 랙 높이만큼 적재할 수 있도록 했다”고 밝혔다.
딜러가 직접 주문한 백오더 물량은 입고 후 바이패스 존에서 크로스도킹으로 바로 출고된다.
BMW코리아는 부품의 빠른 공급을 위해 수도권의 경우 1일 3배송을 실시, 오전 9시 30분과 오후 1시 및 3시에 주문을 마감하고 피킹을 진행한다. 피킹리스트는 존 별로 구분해 출력하고 피킹작업을 실시한다.
피킹이 완료되면 출고 검수를 실시한다. 입고와 마찬가지로 클레임이 많은 부품은 전수 검사하고 스티커를 부착한다. 검수가 끝난 부품중 메자닌 물량과 중량물은 7개의 패킹 스테이션으로, 벌크 제품은 전용 포장대로 이동해 포장 과정을 거친다.
배송은 수도권의 경우 3.5톤과 5톤 차량을 사용하고, 지방은 1일 1배송으로 11톤 차량을 이용한다.

3만 1,000㎡ 규모 증축 부지 마련

BMW코리아는 안성 RDC 구축으로 프로세스가 체계화되면서 물류 효율성이 높아졌다.
이천 RDC는 적치율이 95%까지 높아지면서 재고 포화상태로 로케이션 관리가 어려웠다. 반면 안성 RDC는 적치율 75%의 안정적인 운영으로 로케이션에 대한 여유가 많아진데다 RF 스캐너 도입으로 재고관리 정확도가 향상됐다.
또한 기존에는 피킹작업이 존 별로 구분돼 있지 않아 작업자가 전체 로케이션을 모두 찾아 다녔지만, 안성 RDC는 해당 존에서만 움직이면 되므로 작업자의 이동거리가 줄어 들면서 업무시간이 단축되고 생산성은 높아졌다.
양경란 매니저는 “다양해진 부품 종류와 효율적인 물류시스템 구축으로 각 딜러사까지의 리드타임을 최소화하고 더욱 빠른 부품공급이 가능해져, 수리기간 단축 등의 간접 효과가 예상된다”고 밝혔다.
BMW코리아는 향후 물동량이 늘어나면 연면적 7,000평 규모의 물류센터를 증축할 수 있도록 창고동 옆에 3만 1,000㎡ 규모의 부지를 마련해 놓고 있다. 또한 새로운 물류센터를 증축하게 되면 자동화설비와 물류로봇을 도입하는 것을 고려하고 있다.
양경란 매니저는 “본사에서는 작업자를 따라다니며 피킹을 돕는 피킹로봇에 대한 스터디를 진행하고 있다”며, “향후에는 작업자를 대체하는 자동화가 아닌, 작업자를 지원하는 자동화를 물류센터에 적용하게 될 것”이라고 밝혔다.
이외에 항공, 해상, 국제특송과 더불어 철도운송을 추가하기 위한 프로젝트를 시작했다. 항공과 해상의 리드타임이 너무 크게 차이가 나서 이를 보완할 수 있는 수송방법으로 철도를 추가한다는 것이다.
양경란 매니저는 “2019년에 유라시아 철도를 이용하는 것을 목표로 하고 있다”며, “유럽에서부터 중국까지는 철도로 운송하고 이후 페리를 이용해 부산항이나 평택항을 통해 부품을 받게 될 것”이라고 설명했다.
이밖에 한국업체가 납품하는 부품은 독일을 거치지 않고 생산공장에서 직접 조달받는 프로젝트도 진행중이다.


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