물류매거진

와따에이아이 / AI·디지털 트윈 결합 물류자동화 ‘AI 창고물류관리 플랫폼’ (IT)

ㆍ게재년/월

2025/08

AI·디지털 트윈 결합 물류자동화 ‘AI 창고물류관리 플랫폼’

초기투자 부담없이 물류센터 지능형 통합관리·디지털전환 지원

대형 물류센터들이 막대한 투자를 바탕으로 자동화설비를 도입하며 물류 혁신을 가속화하고 있는 반면 중소 규모 물류센터는 인력 부족과 공간 제약, 비용 부담 등 현실적인 한계로 인해 디지털 전환(DX)에 어려움을 겪고 있다. 그러나 변화하는 물류환경에 적극 대응해야 하는 필요성과 니즈는 오히려 더욱 크다.

와따에이아이(WATA AI)는 AI, 디지털 트윈, 고정밀 실내 측위 기술을 기반으로 기존 물류센터의 물류자동화를 지원하는 SaaS 기반의 ‘AI 창고물류관리 플랫폼’을 제공한다. 물류현장을 디지털 트윈으로 구현하고, 라이다와 카메라, 엣지 서버, 멀티 IoT 센서로 구성된 ‘모듈형 AI 비전 키트’를 기반으로 실시간으로 수집하는 데이터를 디지털 트윈과 동기화하면서 입고부터 적재, 출고에 이르는 물류프로세스 자동화를 지원한다.

따라서 중소 물류센터도 대규모 설비투자 없이 AI 창고물류관리 플랫폼 도입만으로 물류센터 지능형 통합 관리와 디지털 전환을 구현할 수 있다.

와따에이아이 김경식 대표는 “인력난 등 여러 물류환경 변화로 기존 물류센터들도 디지털 전환 필요성이 계속해서 증가하고 있다”며, “핵심 포인트는 실시간으로 변화하는 물류 데이터를 정확하게 수집하면서 어떻게 휴먼 리소스를 줄이고 휴먼 에러도 최소화할 것인가에 있다”고 말했다. 이어 “와따에이아이는 작업자가 전혀 데이터 수집에 관여하지 않으면서도 물류를 자동화하는 것에 중점을 두고 시스템을 개발했다”며, “중소형 물류센터의 한계를 고려해 설계된 만큼 최소한의 투자로도 물류자동화 효과를 누릴 수 있다”고 설명했다.

2019년 설립한 와따에이아이는 독자적인 AI 물류기술을 인정받아 2022년부터 2025년까지 4년 연속 CES 혁신상을 수상했다. 또한 풀무원, LX판토스 등과 함께 AI 기반 창고물류관리 PoC를 진행한 결과 작업 생산성 향상과 운영 효율 개선 등의 성과를 도출하며, 실제 상용화 단계로 확산하는 등 솔루션 보급을 본격화하고 있다.

AI 비전 키트로 파렛트 중량·체적 자동 측정

와따에이아이가 제공하는 AI 창고물류관리 플랫폼은 라이다와 카메라, IoT 센서들과 이를 실시간으로 처리할 수 있는 엣지 서버로 구성된 AI 비전 키트를 통해 데이터를 수집하고, 이를 디지털 트윈 기반으로 시각화·분석·의사결정까지 지원하는 통합 물류 DX 플랫폼이다.

AI 창고물류관리 플랫폼은 ▲중량/사이즈 자동측정 솔루션 ▲평치 물류 관리 ▲하이랙 물류관리 ▲컨테이너 오적재 방지 ▲지게차 생산성 데이터 통계 ▲케이스 피킹 솔루션 ▲스마트 피킹 솔루션 ▲AI 재고실사 로봇 등 8가지 AI 물류 솔루션으로 구성돼 있으며, 솔루션은 실제 물류센터와 실시간으로 동기화된 3D 디지털 트윈 기반으로 운영된다. 이를 통해 입출고 자동화, 적재 위치 최적화, 실시간 물류 흐름 분석 등 생산성을 극대화하는 물류 운영이 가능하다.

중량/사이즈 자동측정 솔루션은 물류현장에서 가장 기본이 되면서도 많은 시간이 소요되는 재고의 중량과 사이즈를 자동으로 측정하는 기능이다. 특히 컨테이너에 적재하는 경우 중량과 사이즈는 비용 청구의 기본이 되므로 매우 중요한 과정이라고 할 수 있다.

와따에이아이는 라이다와 중량센서를 결합한 비접촉 자동 측정 기술을 적용했다. 지게차가 파렛트를 들어올리는 순간 체적과 중량이 측정된다. 지게차에 부착된 비전 키트 라이다가 파렛트에 적재된 상품의 외형, 높이, 너비 등의 사이즈를, 중량센서로 무게를 측정해 해당 정보를 시스템에 전송한다.

김경식 대표는 “LX판토스와 PoC를 3개월 진행한 결과 수작업으로 진행할때 3분 걸리던 작업이 솔루션 도입이후 3초로 단축돼, 기존 3명이 작업하던 업무가 1명으로 줄어들었다”며, “현재 LX판토스에서 활용하고 있다”고 설명했다.

자동 로케이션 관리로 물류프로세스 50% 단축

평치와 하이랙 로케이션도 자동으로 관리할 수 있다. 플랫폼은 물동량이 물류센터에 입고되는 순간 생산날짜, 적재기간, 체적정보, 출고날짜 등의 정보를 반영해 최적의 로케이션을 결정한다. 이어 지게차에 설치된 단말기에 로케이션 정보가 표시되고, 작업자는 지시대로 물동량을 적재하면 된다.

평치창고의 경우 라이다 기반 스캐닝으로 각 지정 구역의 적재 상태와 재고 높이 정보를 확인해 추가 적재 가능 높이를 결정한다. 하이랙은 지게차의 실시간 위치와 이동동선을 파악하고 적재 상태를 모니터링하며 입고 가능한 최적의 선반 위치를 자동 배정한다. 이를 통해 실시간 창고 가동률, 선반 단위 적재 현황, 지게차 동선 최적화까지 모두 가능해진다.

이 모든 과정은 디지털 트윈을 통해 실시간으로 시각화된 상태로 모니터링할 수 있으며, 입출고시 위치와 적재 정보를 자동으로 기록해 후속 작업의 정확성과 속도를 높인다. 또한 작업자는 별도의 교육없이도 작업에 즉시 투입할 수 있어 작업자 숙련도에 따른 편차를 최소화할 수 있다.

김경식 대표는 “AI 창고물류관리 플랫폼은 물류센터에 물량이 입고되는 순간부터 출고될때까지 모든 위치정보를 수립하고 관리한다”며, “실시간으로 위치를 트래킹해서 디지털 트윈에 기반해 셀 단위로 모든 정보를 다 기록한다”고 밝혔다. 또한 “자동 로케이션 관리를 통해 물류프로세스 50% 단축, 저장 공간 사용률 25%를 향상시킬 수 있다”고 설명했다.

지게차 생산성 데이터 통계로 지게차 활용 극대화

컨테이너 적재 작업에서 오적재를 사전에 방지하는 기능도 제공한다. 해외로 수출하는 컨테이너 물량에 만약 오적재가 발생할 경우 피해 비용은 막대한 것은 물론 기업 신용도도 하락할 수 있다. 따라서 이를 사전에 차단하는 것은 매우 중요하다.

AI 창고물류관리 플랫폼은 지게차가 컨테이너에 진입할 때 컨테이너 ID와 패킹리스트 데이터를 실시간으로 매칭하고, 일치하지 않을 경우 경고등 점등과 작업자 단말기 알림으로 현장에서 즉각 경고를 하는 것은 물론 시스템상에 등록된 매니저에게도 알람이 제공된다.

김경식 대표는 “LX판토스가 컨테이너 오적재 방지 기능을 사용한 이후 단한번도 사고가 발생하지 않았다”고 언급했다.

지게차 생산성 데이터 통계는 지게차 활용도를 극대화하기 위한 운영 통계 분석 기능으로, 최근 높은 관심을 받고 있다. CPH(Case per Hour), MHE(Material Handling Equipment) 이용률 등 지표를 실시간으로 수집·분석해 지게차당 평균 작업량, 이동 거리, 입출고 처리 건수, 운휴 시간 비율 등을 대시보드 형태로 시각화해 제공한다. 이를 통해 물류 운영자는 병목 현상을 사전에 감지하고, 장비간 작업 분배 최적화를 구현할 수 있다.

실제로 와따 솔루션을 도입한 고객은 지게차 생산성 40% 향상, 물류처리시간 25% 단축, 적재 에러 50% 감소 효과를 경험하고 있다.

AI 재고실사 로봇 정확도 99%

AI 창고물류관리 플랫폼은 DAS와 연동해 케이스 피킹도 지원한다. 케이스 피킹 오더가 내려오면 랙에 설치된 표시기에 수량이 표시되고, 작업자는 해당 상품을 꺼내 PDA로 스캔한다. 피킹수량이 맞지 않을 경우 알람이 발생한다.

시스템은 케이스 피킹이 발생한 모든 순간을 기록한다. 따라서 개별 케이스의 위치, 수량, 입출고 이력을 실시간으로 추적할 수 있으며, 피킹작업중 재고 불일치 발생시 히스토리 기반 분석으로 원인 추적과 오류 복구가 가능하다. 또한 피킹 동선을 시각적으로 안내해 작업자의 피킹 동선이 25% 단축되고 재고 정확도가 향상된다.

파렛트 피킹의 경우 가용 지게차의 이동동선까지 고려해 작업을 분배하기 때문에 병목현상이 발생하지 않는다.

스마트 피킹 솔루션은 최적화된 재고 피킹을 위한 자동화된 롤테이너를 배치하는 시스템으로, 현재 풀무원에서 사용중이다.

롤테이너를 활용해 피킹하는 경우 기존에는 롤테이너에 수기로 배송해야 하는 매장 등 사업장 정보를 기록했다. 따라서 해당 사업장에 배송할 물량이 없으면 롤테이너를 빈채로 놔두는 경우가 대부분이었으며, 그 공간 역시 활용하지 못했다.

와따에이아이는 상품 CBM을 기반으로 최적의 롤테이너 구성을 자동으로 설계하고 작업자에게 재고 적재 정보를 전송한다. 작업자가 롤테이너에 부착된 ESL에 표시된 사업장에 맞춰 재고를 적재하면 작업이 완료된다.

롤테이너는 물동량 변화에 맞춰 가용적으로 운용할 수 있으므로 그만큼의 공간을 활용할 수 있게 된다.

김경식 대표는 “데이터 관리와 ESL 활용으로 피킹동선을 25% 절감하고 적재율을 40% 높였다”며, “적재율 40% 향상은 물류센터 공간 효율성이 40% 증가했다는 의미”라고 강조했다.

이외에 자율주행 로봇을 활용해 AI 재고실사도 지원한다. 로봇은 8대 고화질 카메라와 3대 라이다 센서가 부착돼 있으며 최대 10m까지 상승한다. 랙 사이를 자율주행하면서 양방향으로 텍스트나 바코드 및 QR코드 등의 이미지를 실시간으로 분석하고 시스템으로 정보를 전송한다. 이때 빛 반사나 인쇄 불량 등으로 데이터 분석에 실패하면 시스템에서 디테일하게 재분석해서 업데이트하며, 2단계에서도 실패할 경우 해당 이미지 위치를 자동으로 스케줄링해서 로봇에게 재오더를 내리고 로봇은 해당 위치로 이동해 디테일하게 재수집하고 분석하는 3단계 과정을 거친다.

김경식 대표는 “2명이 2시간에 걸쳐 재고실사를 해야 하는 분량을 로봇은 7분이면 완료하고, 정확도도 99%에 달한다”며, “로봇에 조명이 달려 있어 물류센터 불을 끄고 퇴근한 이후 로봇이 재고실사를 수행할 수도 있다”고 말했다.

와따에이아이는 고객의 규모와 상관없이 AI 창고물류관리 플랫폼을 쉽게 도입하고 사용할 수 있도록 모듈 형태로 구독서비스를 제공하고 있다. 김경식 대표는 “지게차 기반의 미들마일 물류센터일수록 디지털 전환에 대한 니즈가 강하다”며, “AI 창고물류관리 플랫폼은 초기 투자 부담없이 물류센터 자동화를 실현할 수 있다”고 강조했다.