물류매거진

포스코DX, AI 기반 비정형 제품 크레인 자동운송시스템 개발

2025/10/13

포스코그룹이 AI, IT, 자동화 기술을 융합해 비정형 제품을 크레인으로 자동 운반하는 기술을 개발하고, 이를 제철소 현장에 본격 적용한다. 이번에 개발된 자동화 기술을 활용하면 최대 8톤에 달하는 선재 코일을 한번에 정확하고 안전하게 운송할 수 있다.

철강재를 가늘게 뽑아 나선형으로 감은 선재 코일은 크기와 포장 형태가 제각각인 비정형 제품으로, 형상 인식이 어렵고 운반 시 흔들림이 커 자동화가 쉽지 않았다. 포스코DX는 포스코와 협력해 비전 AI와 정밀 위치제어 기술을 결합함으로써 이러한 기술적 한계를 극복했다.

제철소 통합생산관리시스템(MES)의 작업 지시에 따라 출하된 선재 코일을 이동시키기 위해, 크레인에 부착된 라이다(LiDAR) 센서가 코일의 위치를 탐지한다. 이후 AI 기반 영상 인식 기술이 코일의 가상 중심점을 찾아 외경·내경·폭을 분석하고, 코일의 수량에 따라 크레인 후크(C-Hook)의 진입 위치와 깊이를 자동 계산해 제어한다.

현장 검증 결과, 이 기술은 ±20㎜의 정밀도와 99.5%의 탐지율을 기록하며 우수한 자동화 성능을 입증했다. 포스코DX는 적재된 코일이 쓰러져 있거나 다른 제품에 눌린 상태에서도 코일 형상을 정확히 인식해 안정적인 자동 운송이 가능하다고 설명했다.

또한 후크가 긴 로프로 연결된 특성상 크레인 이동시 흔들림으로 인해 작업 시간이 늘어나는 문제를 해결하기 위해, 로프 길이에 따른 흔들림 정도를 사전에 예측해 자동 제어하는 안티스웨이(Anti-Sway) 기술도 함께 적용했다.

아울러 선재 창고 내에서 작업자나 차량이 크레인과 충돌하는 사고를 예방하기 위한 안전관리 시스템도 개발해 현장의 안전성을 한층 높였다.

이 시스템은 라이다 센서를 주요 통행 구간에 설치해 사람과 차량을 인식하고, 충돌 위험이 감지되면 크레인 운행을 자동 제어하는 방식이다. 본 프로젝트에는 라이다 전문기업 ‘아이요봇’의 3D 라이다 센서를 적용해 보다 정밀한 제어 및 감시 체계를 구축했다.

포스코는 이번 비정형 제품 크레인 자동화 기술 구축 경험을 바탕으로 제철소내 다른 현장으로의 기술 확산을 추진중이다. 또한 후판 등 다른 비정형 제품 크레인의 자동화를 위한 매수제어 자동화 기술에 대한 현장 검증도 진행하고 있다.

포스코 관계자는 “그동안 자동화가 어렵다고 여겨졌던 비정형 제품의 크레인 자동화 기술 개발에 성공함으로써, 인텔리전트 팩토리 실현을 선도해온 포스코그룹의 기술력을 다시 한번 입증했다”며, “앞으로도 AI 기반 DX 기술 고도화를 통해 제조 및 물류 현장의 난제 해결을 적극 추진해 나갈 것”이라고 말했다.

한편, 포스코그룹은 사람·AI·로봇 간 협업을 기반으로 한 지능형 자율제조 프로세스(인텔리전트 팩토리) 구축을 가속화하고 있다. 그룹의 역량을 결집해 디지털 전환(DX)을 통한 원가 경쟁력 확보는 물론, 고강도·고위험 작업을 AI와 로봇으로 대체해 안전한 작업환경 조성에 앞장설 계획이다.